2. Технологическая стандартизация, унификация, типизация и их эффективность

Одним из основных направлений повышения эффективности технологической подготовки производства является типизация технологических процессов, стандартизация оснастки и элементов процесса.

Под типизацией технологических процессов понимается подбор групп однородных типовых предметов труда (заготовок, деталей, сборочных единиц) по конструкторско-технологическому признаку и разработка для каждой из них общего, наиболее рационального маршрута и процесса, предусматривающего применение наиболее производительного оборудования, совершенной оснастки и методов организации производства.

Развитием идеи типизации в технологической подготовке является метод групповых технологических процессов. Сущность его сводится к определению операционной группы деталей, которые могут быть обработаны на одинаковом оборудовании при помощи единой оснастки и ее наладке по общему технологическому процессу.

В каждой такой группе выделяется так называемая комплексная деталь, конструкция которой должна содержать все основные поверхности, определяющие конфигурацию и способы обработки всех других деталей, входящих в данную группу. Такая деталь требует наиболее сложных процессов обработки и наладки оборудования и оснастки.

Комплексная деталь может быть реально существующей в данной группе деталей и искусственной, специально сконструированной.

Применение метода групповой технологии обеспечивает улучшение использования оборудования и увеличение производительности труда на 25...30 %. Кроме того, типизация технологических процессов способствует резкому уменьшению затрат на разработку технической документации. Опыт отдельных заводов показывает, что при широком применении типовых процессов количество технологических документов снижается в 5...10 раз, а трудоемкость проектирования — в 2...3 раза. Создаются также благоприятные предпосылки для стандартизации отдельных элементов технологического процесса и оснастки, широкого применения специального оборудования в серийном производстве, внедрения гибких производственных систем (ГПС).

Под стандартизацией элементов технологических процессов понимается выделение в конструкции детали отдельных характерных поверхностей, выбор оптимальных нормализованных способов и методов их обработки.

Технологическая стандартизация используется и при получении заготовок: стандартизация исходных материалов (состава шихты, марок и профилей металлов, обеспечивающих их наилучшее использование и др.); режимов и методов работы (плавки, заливки в формы, охлаждения, нагрева под ковку, штамповки, термообработки и др.); геометрических элементов заготовок (припусков, допусков, сопряжений, радиусов закруглений, толщины ребер и стенок, форм, разъемов, оснастки и др.).

Под стандартизацией технологической оснастки понимается расчленение ее конструкции на отдельные простые элементы в соответствии с их функциональным назначением и установление для каждого из них таких единых форм, размеров и свойств, которые позволяют использовать их в оснастке разного назначения. Она служит предпосылкой для создания приспособлений многократного использования для обработки различных деталей путем переналадки или перекомпоновки с заменой или регулировкой отдельных нормализованных элементов.

Эффективность стандартизации технологической оснастки заключается в возможности применения более производительных методов изготовления ее элементов за счет повышения серийности их производства, упрощения конструкторских работ, экономии материалов и др. Особенно эффективно использование в серийном производстве переналаживаемой оснастки из унифицированных элементов.

Переналаживаемая оснастка эффективна при использовании не только в обрабатывающих (механических), но и в заготовительных цехах. Так, применение универсально-наладочных штампов со сменными вставками для заготовительных и чистовых ручьев позволяет снизить их стоимость примерно в 3 раза.

В целях обеспечения максимальной стандартизации в области подготовки производства вся документация проходит нормализационный контроль, который состоит из двухосновных частей: контроля правильности оформления документов согласно ЕСТД и проверки технической преемственности новой машины.

Первая часть нормоконтроля включает проверку: обозначений и комплектности документов; правильности надписей, ссылок, значений расчетных величин, терминологии, условных обозначений; форм документов, установленных соответствующими стандартами. Проверка технологической преемственности новой машины выявляет, насколько при разработке карт, процесса и чертежей оснастки использованы возможности применения освоенных типовых и групповых процессов и нормализованной оснастки вместо оригинальных. Для эффективного осуществления такой работы необходимо создание па заводе ряда справочных документов: каталога типовых и групповых процессов обработки деталей, картотек применяемости стандартной и нормализованной оснастки, оборудования, а также альбомов нормалей на материалы, инструменты, элементы процесса, отдельные элементы оснастки и др.