Тема 8. Организация поточного производства

1. Подготовка внедрения и насчет параметров поточной линии

2. Рациональная планировка оборудования и выбор межоперационных, транспортных средств

3. Разметка распределительного, конвейера

4. Современные тенденции развития поточного производства

Вопросы для самопроверки

 

1. Подготовка внедрения и насчет параметров поточной линии

Комплекс мероприятий, проводимых в процессе проектирования потока, должен обеспечивать создание следующих условий:

1) достаточный по устойчивости и объему выпуск продукции;

2) высокую степень технологичности и стабильности /отработанности/ конструкции изделия;

3) применение прогрессивной технологии, основной на широкой механизации и автоматизации процессов;

4) целесообразную планировку рабочих мест и четкую организацию труда на них.

Поэтому при проектировании поточной линии необходимо решить следующие вопросы:

1) на основе заданной программы выпуска изделий выбрать оборудование необходимой производительности;

2) рассчитать такт поточной линии и цикл обработки деталей или сборки единицы продукции / если линия сборочная/;

3) определить коэффициенты загрузки оборудования, специализации рабочих мест, решить задачи многостаночного обслуживания;

4) произвести расчет синхронности линии и обеспечить максимальную синхронизацию операций;

5) выбрать межоперационный транспорт и выполнить планировку линии;

6) рассчитать экономическую эффективность линии.

Оборудование выбирает служба главного технолога. При этом решается уровень автоматизации линии. Простейшие поточные линии базируются на малопроизводительном универсальном оборудовании, но обладают способностью некоторой перестройки, гибкостью. Сейчас такие линии применяются редко. Другой вид линий - линии, базирующиеся на специальном высокопроизводительном оборудовании, которое не обладает, однако возможностью быстрого перехода на выпуск новой продукции.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле

r = 60 Fд/Nв,

где Fд -действительный /эффективный/ (фонд времени работы линии в год, ч;

Nв - программа выпуска изделий в год, шт.

Если объем данного изделия достаточен для загрузки оборудования, то используют одно-предметную линию. Если такой возможности нет, то организуют многопредметную линию при наличии соответствующих условий /достаточный выпуск технологически и конструктивно подобных изделий, типизация технологических процессов и т.п./.

Такт - средний интервал времени между выпуском с линии готовых изделий.

При передаче изделий с операции на операцию транспортными партиями, т.е. по несколько штук одновременно, партии сходят с линии через промежутки времени, называемые ритмами R:

R = n_тр * r,

где n_тр - число изделий в транспортной партии, шт.

Действительный фонд рабочего времени линии зависит от вида оборудования на линии, его ремонтной, сложности, сложности наладки:

,

где Fн - номинальный, фонд времени поточной линии при двухсменно работе;

 - коэффициент, учитывающий потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания ( = 0,03-0,07);

 - коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время, рабочих смен (  = 0,05-0,1).

В учебных расчетах можно принять Fн = 4000 ч.в год, Fд - 3800 ч. в год при двухсменном режиме работы.

Потребное количество рабочих мест /или оборудования/ рассчитывается по формуле:

mri = tшт.i/r,

где tшт.i - штучное время на i-й операции.

Ритм или такт линии с непрерывным движением и снятием деталей должен быть равен максимальной сумме времени на снятие и установку изделия на транспортное средство и времени непосредственной обработки или сборки, т.е.:

u = (t_уст + t_обр)≤(Fд / Nв),

где t_уст - время на снятие и установку изделия,

t_обр - время на непосредственную обработку или сборку.

Расчетное число рабочих мест или оборудования часто получается дробным, поэтому принятое число рабочих мест округляется до большего ближайшего целого числа. Если перегрузка рабочего места на данной операции не превышает 5-6 %, то принятое число рабочих мест может быть округлено по сравнению с расчётным до ближайшего меньшего числа.

Коэффициент загрузки рабочего места на каждой операции определяется по формуле

Кз.i = mp.i / mпр.i.

Коэффициент загрузки рабочего места Кз является показателем целесообразности применения поточного производства. Желательные, коэффициенты загрузки рабочего места: в серийном производстве 70-75 %, В массовом - 80-85 % /нижние пределы/.

Потребное /явочное/ количество рабочих мест на линии уточняется после расчета числа станков, обслуживаемых одним рабочим. Если какое-то из рабочих мест не удается достаточно полно загрузить одной операцией, то прибегают к догрузке рабочего на другой операции.

Если на конвейере со снятием изделий на некоторых операциях имеется по несколько рабочих мест, то необходимо обеспечить правильное чередование В обработке изделий на каждом рабочем месте. Для этой цели делается специальная разметка конвейера, который называется после этого распределительным.

Синхронизацией называется процесс выравнивания длительности операций на рабочих местах. При полной синхронизации должно соблюдаться равенство:

,

где ni - некоторое целое число для i-й операции,

ti – продолжительность i-й. операции, мин.

Таким образом, длительность каждой операции на полностью синхронизированной линии должна быть равна или кратна такту. В период проектирования линии синхронизация носит предварительный характер и достигается дифференциацией или концентрацией операций, введением параллельных рабочих мест, изменением режимов обработки, комбинированием, т.е. выполнением рабочим двух и более операций.

При дифференциации операция разбивается на переходы, часть переходов, запроектированных в данной операции, переносится в другую. Если операция меньше такта, то в одну собирается несколько операций или же к операции добавляется часть переходов от другой.

В процессе предварительной синхронизации допускаются отклонения продолжительности операций от величины равной или кратной такту, до 10% /обычно в большую сторону/.

Окончательная синхронизация операций на непрерывно-поточной линии осуществляется в период отладки и освоения линии. Перегрузки на отдельных операциях в процессе окончательной синхронизации снимаются внедрением организационно-технических мероприятий, повышением режимов обработки, применением эффективной оснастки, рациональной организации труда на рабочем месте и т.п. Легче всего синхронизировать операции с преобладанием ручного труда, например, монтажно-сборочные. Поэтому в большинстве случаев непрерывные линии организуются на сборочных работах.

Скорость движения конвейера является важным параметром конвейерной поточной линии. Для непрерывно движущегося конвейера она определяется, исходя из соотношения шага конвейера и такта линии, м/мин:

,

где lш - расстояние между осями двух смежных изделий, лежащих на конвейере, называемое шагом конвейера, м.

Скорость движения конвейера не должна быть слишком большой, ее величина колеблется в пределах 0,1-4 м/мин.

Рациональные скорости распределительных и рабочих конвейеров от 0,5 до 2,5 м/мин.

При скоростях выше 2,5 м/мин применяют пульсирующее движение.

Шаг конвейера lш для рабочего конвейера с небольшими изделиями принимается равным 1-1,2 м. Для крупных изделий lш определяется габаритами изделия и средним расстоянием между двумя рядом стоящими объектами, которое принимается равным 200-300 мм.

вверх