2. Технічні умови на виготовлення вузла

Розглядаємий вузол зварної конструкції належить до балочного класу. При виготовленні цього вузла слід виконувати усі вимоги, що висуваються до точності її виготовлення.

1.4.     Технічні умови на заготовку.

1.   У деталей, виготовлених з прокату, на поверхні, що не підлягає у подальшому механічній обробці, не повинно бути завусенець, тріщин, надривів та розшарувань.

2.    Невказані у кресленнях деталей граничні відхилення лінійних розмірів приймаються да табл.5.

Таблиця 5.

Невказані граничні відхилення лінійних розмірів деталей

Інтервал розмірів, мм	Граничні відхилення, мм
	Лінійних розмірів (крім радіусув скруглення фасок)	Розмірів радіусів скруглення і фасок
Вище 0 до 315 включно	±2	±2
Вище 315 до 1000 включно	±2	±4
Вище 1000 до 2000 включно	±3	-
Вище 2000 до 3150 включно	±5	-
Вище 3150 до 5000 включно	±6	-
Вище 5000 до 6000 включно	±8	-
Вище 6000 до 10000 включно	±10	-

3.   Для деталей, що виготовляються з прокату товщиною не більш 100 мм шляхом різки під прямим кутом, до його поверхні, допуск перпендикулярності поверхні різа відносно поверхні прокату встановлені 10% від його товщини, але не більше 3 мм.

4.   Шорхість поверхней кромок деталей виготовляемих без креслень, становлюється R_z £1000 мкм при товщині деталі S£60 мм і не нормується при S>60 мм, але нерівності різу повинні знаходитись у межах половини допуску на відповідний лінійний розмір.

5.   Деталі, що виготовлені газовою різкою, повинні відповідати наступним вимогам.

-           кромки повинні бути очищені від грату, шлаку, бризок і напливів;

-           на поверхні кромок не допускаються зарізи і вихопи глибиною, що перевищує величину 2R_z (де R_z – шорсткість поверхні, вказана у кресленні), і довжиною більше за 20 мм. Кількість зарізів і вихватів не повинна бути більше 4 шт на 1 м довжини кромки;

-           невказані радіуси скруглення контура у кутах не повинні перевищувати 6 мм.

6.   Після різки на ножницях скалування кромок, що обрізаються, висотою більше за 0,5 мм не припускається.

7.   Виправлення кромок абразивним інструментом слід проводити так, щоб риски при обробці були напрямлені вздовж кромки.

8.   Виправлення кромок шляхом підварки повинна виконуватись за технологією.

9.   Допуски форми деталей, виготовлених з листа, приведені у табл.6, 7.

Таблиця 6.

Допуск площинності деталей, мм

Товщина листа	Допуск (зазор між лінійкою довжиною 1 мм і поверхнею металопрокату)
До 3 включно	2,5
Вище 3 до 8 включно	2,0
Вище 8 до 20 включно	1,5
Вище 20 до 30 включно	1,0

10.       Допуск прямолінійності поверхні прокату деталей крім виготовлених з листів – 3 мм на довжині 1000 мм і 6 мм на всій довжині.

11.       Допуск прямолінійності поверхні деталей – 2 мм на довжині 1000 мм і 5 мм на всій довжині.

13.       У деталей, виготовлених з листа згинанням чи вальцюванням за шаблоном, зазор між шаблоном та контролюємою поверхнею деталі не повинен перевищувати 2 мм.

14.       Допуски площинності (неприлягання до контрольної плити) кільця, зігнутого із полоси, кутника, швелера чи двотавра, наведені в табл.9.

Таблиця 9.

Допуск площинності кілець, зігнутих з полоси чи фасонного прокату

Вид прокату і номер фасонного профілю		Радіус згибу, мм
		До1000 включно	Вище 1000 до 2000 включно	Вище 2000 до 4000 включно
		Допуск (зазор між кільцем і плитою) не більш
Смуга		6	8	10
Профілі номерів	До 1000 включно	10	12	15
	Вище 10до 20 включно	12	14	17
	Вище 20до 30 включно	15	18	20

18.       Знайдені на поверхнях прокату забоїни і насічки повинні бути видалені пологою зачисткою, що не виводить розміри прокату за їх граничні відхилення більш ніж на 5%.

Якщо глибина забоїн і насічок перевищує вище вказану величину, вони повинні бути заварені і зачищені.

20. На оброблених поверхнях приварених литих деталей допускаються окремі дрібні раковини довжиною не більш 3 мм кожна, глибиною – до 10% товщини стінки, але не більше 3 мм. Сумарна площа раковин не повинна перевищувати 3% площі поверхні, на якій вони розташовані.

.

Технічні умови на збирання під зварювання

1. Підлягаючи проплавленню поверхні та прилежачі до них зони металу шириною не менш 20 мм, а також місця примикання вивідних пластинок повинні бути сухими та очищені від іржі, мастила, фарби та інших забруднень.

2. Прихватки, що накидаються для з”єднання збираємих виробів, повинні розміщуватися у місцях розташування зварних швів. Допускається тимчасове з”єднання виробів за допомогою технологічних елементів,які після виконання свого призначення повинні бути видалені, а місця накладання прихваток поза місцями розташування швів зачищені у рівень з металом.

4.         Розміри щвів прихваток повинні бути мінімально необхідними і забезпечувати їх зплавдення при накладанні швів проектного перерізу.

5.         Збиральні прихватки конструкцій повинні виконуватись зварювальними матеріалами тих же марок, які передбачені для основних швів, або рівноцінні їм. Вимоги до якості прихваток встановлюються такі ж, як і до основних швів.

Незадовільно виконані прихватки повинні бути видалені і при необхідності виконані знову.

6. При збиранні обечаєк у корпус, а також днищ з корпусом, поздовжні шви сумісних обечайок і днищ повинні бути зміщені відностно одне одного не менш, ніж на трикратну величину найбільшої товщини стікуємих елементів і не менш, ніж на 100 мм між вісями швів.