Калькуляция себестоимости

№ п/п	Наименование статей
1	Сырье и материалы (за вычетом возвратных отходов)
2	Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий
3	Топливо и энергия на технологические цели
3	Основная заработная плата основным производственным рабочим
3	Дополнительная заработная плата основным производственным рабочим
4	Начисление на заработную плату основным производственным рабочим (единый социальный налог)
5	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования
6	Общецеховые расходы
7	Итого Цеховая себестоимость (стр.1+ стр.2+ стр.3 стр.4+ стр.5)
8	Общепроизводственные и общехозяйственные расходы (в целом по предприятию)
9	Прочие производственные расходы
10	Итого производственная (заводская) себестоимость (стр.7+ стр.8)
11	Коммерческие расходы (внепроизводственные расходы)
12	Итого: полная себестоимость (стр.9+ стр.10)

Технологическая себестоимость изготовления изделий

Сравнение вариантов технологических процессов производится на основе показателей технологической себестоимости изготовления единицы изделия (детали, детале-операции). Под технологической себестоимостью понимается себестоимость, учитывающая только изменения затрат при сравнении вариантов технологического процесса. Расчет технологической себестоимости ведется по изменяющимся статьям затрат параллельно по базовому и проектируемому вариантам технологических процессов. При этом рассчитываемые затраты подразделяются на переменные, пропорциональные изменению объема выпуска продукции и постоянные, не зависящие от объема выпуска.

Р асчет переменных расходов производится сразу на единицу продукции, а постоянные расходы определяются на год на весь объем выпуска с последующим расчетом на единицу продукции. В целом технологическая себестоимость единицы изделия определяется по формуле:

а технологическая себестоимость годового объема рассчитывается по формуле:

CТГ = V  N + W,

где V — величина переменных расходов на единицу продукции, руб.;

W - величина постоянных годовых расходов, руб.

В табл. 4.1.6 и табл.4.1.7 произведен расчет переменных и постоянных расходов.

Таблица 4.1.6.

Расчет переменных затрат

№ п/п	Статьи затрат	Метод расчета	Затраты
			Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Основные материалы.	М=(mjЦi – m0iЦс) КТЗР
2	Заработная плата производственных рабочих с начислениями.
3	Расходы на режущий инструмент.
4	Расходы на мерительный инструмент.
5	Расходы на текущий ремонт оборудования (станка).
6	Отчисления на капитальный ремонт универсального оборудования.1
7	Амортизационные отчисления универсального оборудования.
8	Стоимость силовой энергии.
	ИТОГО:		V1	V2

Примечание: Универсальным считается оборудование, на котором выполняются операции по изготовлению разных изделий (деталей), если коэффициент его загрузки данной деталью составляет от 0,85 до 1. Если данный коэффициент имеет значение меньше 0,85,то расчет отчислений на капитальный ремонт и амортизацию проводится как по специальному оборудованию

Таблица 4.1.7.

№ п/п	Статьи затрат	Метод расчета	Расчет затрат
			Базовый вариант	Проектируемый вариант
1	Расходы на специальную техоснастку.
2	Отчисления на капитальный ремонт специального оборудования.
3	Амортизационные отчисления специального оборудования.
4	Затраты на наладку оборудования.
	ИТОГО:		W1	W2

Расчет постоянных расходов

Условные обозначения:

m_j - масса заготовки j-ой детали, кг;

m_0J - масса реализуемых отходов j-ой детали, кг;

Цi - цена i-ого вида материалов из которого изготавливается деталь, руб./кг.;

Ц₀ - цена реализуемых отходов, руб./кг.;

К_ТЗР – коэффициент транспортно-заготовительных расходов;

C_ч - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда;

t_шт - норма штучного времени на изготовление изделия (трудоемкость детале-операции, мин.) ;

К_д - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате;

К_сс - коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование;

S_и - стоимость эксплуатации режущего инструмента на один час работы станка, руб.;

t_м - машинное время обработки одной детали, мин.;

l - количество одновременно работающих инструментов;

d - коэффициент удорожания инструмента: для специальных станков = 3; для станков с ЧПУ= 1,3; для универсальных = 1;

И_м - цена единицы мерительного инструмента, руб.;

k_п - количество контрольных промеров на одну деталь одним инструментом;

C_и - норма стойкости инструмента (число промеров на один мкм износа инструмента);

_и - допуск на износ инструмента мкм.;

Z_м - затраты на текущий ремонт единицы ремонтной сложности механической части оборудования, приходящиеся на час его работы, руб.;

R_м - число единиц ремонтной сложности механической части оборудования;

К_” - коэффициент, учитывающий увеличение затрат на текущий ремонт электрической части оборудования;

Б - балансовая стоимость единицы оборудования, руб. (Б = Ц_ОБ 1,3);

Ц_об — цена станка, руб.;

К_МТ — коэффициент, учитывающий монтаж и транспортировку оборудования;

r - норма отчислений на капитальный ремонт оборудования, %;

a - норма амортизационных отчислений, %;

N - мощность токоприемников, кВт.;

К_м - коэффициент использования оборудования по мощности (0,5 - 0,7: для единичного производства – 0,5; для массового – 0,7);

Ц_э - цена 1 часа электроэнергии;

О_сп - стоимость специальной оснастки;

К_ос - коэффициент определяющий годовую сумму списания затрат по спецоснастке на себестоимость: (К_ос = 0,5).

На основе расчетов выполненных в таблицах 4.1.6. и 4.1.7. определяется технологическая себестоимость годового выпуска изделий (деталей, сборочных единиц), а так же единицы изделия для соответствующих вариантов технологического процесса по годам реализации проекта. (табл. 4.1.8.)

Таблица 4.1.8.