30. Определение трудоемкости ремонтных работ в единицах ремонтной сложности

Общую трудоемкость работ по ремонтному обслуживанию отдельной машины можно рассчитать по формуле:

Р = К_о*Р_о + К_т*Р_т + К_с*Рс +Р_к , где

Р – общая трудоемкость всех видов ремонта за время ремонтного цикла машин;

Р_о, Р_т, Р_с, Р_к – трудоемкость 1 осмотра, 1 текущего ремонта, 1 капитального ремонта;

К_о, К_т, К_с – количество осмотров, текущих ремонтов, средних ремонтов в пределах 1 цикла.

Трудоемкость ремонта машин в расчете на 1 год можно определить по формуле:

Р_г = Р/Т_ц, где

Т_ц – ремонтный цикл.

Плановую численность ремонтных рабочих можно рассчитать по формуле:

N_p = (ΣP_г*100%)/(N*Ф), где

N_p – численность ремонтных рабочих;

ΣP_г – общая трудоемкость (годовая) ремонта всех машин, установленных на предприятии;

Ф – плановый фонд времени 1 рабочего (годовой);

N – планируемый % выполнения нормы.

На практике для упрощения вычислений заменяют показатель трудоемкости ремонтных работ показателем группы ремонтной сложности (категории ремонтной сложности, единицей ремонтной сложности).

Под категорией ремонтной сложности машины (R) понимают частное от деления трудоемкости капитального ремонта данной машины на трудоемкость капитального ремонта машины-эталона.

В качестве машины-эталона выбирается самая простая машина, для ремонта которой необходимы минимальные трудозатраты.

Категория ремонтной сложности машины-эталона всегда принимается равной 1.

Трудоемкость текущего, среднего ремонтов, а также трудоемкость осмотра оборудования устанавливается в % к трудоемкости капитального ремонта.

Для общей оценки сложности ремонта оборудования, установленного на участке, в цехе, на предприятии, рассчитывают среднюю категорию ремонтной сложности оборудования:

R_с = ΣR/n, где

R_с – средняя категория ремонтной сложности оборудования;

ΣR – сумма ремонтных единиц для всех машин, установленных в цехе, на участке, на предприятии;

n – количество машин.

Чем больше R_с, тем затраты на обслуживание больше; предприятие лучше оборудовано.

На основе использования показателя ремонтной сложности оборудования можно определить потребность в материально-технических ресурсах для выполнения ремонтных операций.

Расчет выполняется по формуле:

М_i = m_i (ΣR_k + d₁* ΣR_c + d₂*ΣR_т), где

М_i – укрупненная потребность в i-том материальном ресурсе;

m_i – расход i-того материального ресурса в расчете на одну ремонтную единицу;

R_k, R_с, R_т – категории ремонтной сложности (трудоемкость ремонтов, выраженная в ремонтных единицах);

d₁ – коэффициент, показывающий (учитывающий) сокращение потребности в i-том материальном ресурсе при проведении среднего ремонта;

d₂ – коэффициент, показывающий (учитывающий) сокращение потребности в i-том материальном ресурсе при проведении текущего ремонта.

31. Нормирование ручных процессов труда

Несмотря на высокий уровень механизации в производстведо сих пор остаются работы, которые выполняются вручную. В группу ручных работ входят, как самостоятельно выполняемые, так и ручные работы после машины.

Ручные работы выполняются с помощью простых орудий и приспособлений или без них. Нормы затрат труда устанавливаются в виде норм выработки и измеряются в различных единицах: штуках и пр.

Группа ручных работ характеризуется большим разнообразием факторов, в зависимости от которых должны быть дифференцированы нормы выработки. Нормы труда по большинству ручных работ дифференцируют на 3-4 группы.

На производительность труда исполнителей оказывают влияние технология выполнения процесса и организация труда. На практике, обычно, норма труда на ручных работах дифференцируется в зависимости от нормообразующих факторов значительно влияющих на производительность труда на три степени или группы. Например, в сельском хозяйстве в зависимости от засоренности на прополке различают нормы при малой, средней и сильной засоренности; на прореживании - по густоте.

Норму выработки на ручных работах рассчитывают на основании нормативов времени, полученных при обработке не менее 12-15 фотографий рабочего дня.

Показатели, полученные на основании первичного материала, систематизируют, заносят в сводную ведомость, прилагают объяснительную записку, где отмечают:

наименование и описание орудий труда;

описание приемов и способов выполнения работы, организации рабочего места;

формообразующие факторы;

предложения по рационализации трудового процесса.

Для разработки нормы составляют рациональный баланс рабочего времени и определяют часовую производительность:

по данным всех фотографий составляют вариационный ряд средней часовой производительности;

определяют коэффициент устойчивости ряда (не более 1,5);

рассчитывают улучшенную среднюю часовую производительность, которая принимается при расчете типовой нормы.

Норматив Тпз, Тобс, время перерывов, обусловленных технологией и организацией производства, находят путем построения вариационного ряда в аналогичном порядке.

При разработке нормы выработки в конкретном хозяйстве нормативы времени определяют на основе наблюдений как среднеарифметические значения.

Тcм - ( Тпз + Тлн ) Нcм = х W оп

60 + toбc+tотд

60 - постоянный коэффициент, число минут в часе;

toбc - норматив времени по обслуживанию рабочего места на каждый час оперативной работы, мин.;

tотд - норматив времени на отдых на каждый час оперативной работы, мин.; Woп - производительность за час оперативной работы (га, т, ц).