Возможное снижение расхода топливно-энергетических ресурсов за счет совершенствования технологии производства и оборудования

Мероприятие

Возможная экономия топлива, энергии

1

2

Черная металлургия

Снижение температуры нагрева металла на 30 °С

3-5 кг у. т. /т

Горячий посад металла в нагревательные печи листовых станов от обжимного стана

10 кг у. т. /т

Высокотемпературный подогрев воздуха в рекуператорах (на каждые 100 °С повышения температуры)

4-5 кг у. т. /т

Оптимизация режимов нагрева и термической обработки металла, внедрение АСУ

10-12 кг у. т. /т

Применение высокоэффективной теплоизоляции стен и сводов нагревательных печей

2-4 кг у. т. /т

То же, глисажных труб

9-14 кг у. т. /т

Замена толкательных печей на печи с шагающим подом или с шагающими балками

15-20 кг у. т. /т

Реконструкция нагревательных печей (устранение сплошного пода томильной зоны в толкательных печах с одновременной установкой рейтеров на подовых трубах, устранение нижнего подогрева металла в печах для заготовок толщиной менее

140 мм, устранение подсосов наружного воздуха путем установки воздушных завес: удлинение неотапливаемых («методических») зон в методических печах и пр.

6-7 кг у. т. /т

Внедрение тепловой изоляции стен и сводов печей керамическими волокнистыми материалами

2-4 кг у. т. /т

Внедрение усовершенствованных газогорелочных устройств, в том числе с управляемыми параметрами факела и плоскопламенных горелок

Топливо - 10-15 %

Сокращение числа и поверхности водоохлаждаемых элементов конструкций нагревательных печей

Топливо - 5-7 %

Внедрение воздушно-отопительных агрегатов для утилизации низкопотенциальной теплоты отходящих газов нагревательных печей

Топливо - 0,2-0,5 %

Машиностроение

Литейное производство

Обогащение дутья кислородом при плавке чугуна в вагранках

Кокс – 4-5 %

Применение рекуперативных радиационных теплообменников для нагрева дутья до 500-550 °С

Кокс – 8-10 %

Дожигание отходящих газов в вагранках с двухрядным расположением фурм

Кокс –до 30 %

Предварительный подогрев шихты в загрузочных бадьях за счет теплоты отходящих газов

Кокс – 10-15 %

Замена существующих вагранок индукционными печами для плавки чугуна

Кокс - 112 т у.т. /год на одну печь

Продолжение табл. П.2.1

1

2

Перевод отливок литья в землю на литье в кокиль

0,25 т у.т./год на одну линию

Внедрение вибраторов для снятия напряжений в отливках

730 т у. т./год на одну установку

Организация участков брикетирования стружки

860 т у. т./год на один участок

Внедрение комплексов вагранок с механизацией набора, взвешивания и загрузки шихты

2,5 тыс. т у. т./год на один комплекс

Изготовление отливок из высокопрочного чугуна модифицированием в форме

240 кг у. т./т отливок

Изготовление крупногабаритных стержней (массой до 120 кг) в нагреваемой оснастке

1,4 кг у. т./т отливок

Внедрение оборудования для изготовления горючих брикетов из отходов литейного кокса

Кокс – 12-15 %

Кузнечное производство

Изготовление поковок на автоматизированных ковочных комплексах

170 т у. т./год на один комплекс

Тепловая обработка металла

Применение систем автоматического регулирования нагрева металла

Топливо - 15-25 %

Применение новых тепловых схем отопления (с рециркуляцией продуктов сгорания; импульсной системой отопления; с внешней рециркуляцией; со сводным отоплением плоскопламенными горелками)

Топливо - 20-30 %

Внедрение схем ступенчатого (комплексного) использования теплоты отходящих газов нагревательных и термических печей для низкотемпературной термообработки (отпуска), сушки или нагрева воды

1-2 тыс. т у. т./год

Внедрение сушильных установок с термокаталитической очисткой отходящих газов и дожиганием отработанного растворителя

Топливо - до 20 %

Применение волокнистых огнеупорных футеровок в нагревательных и термических печах

10-15 т у. т./год на 1 м³ футеровки

Подогрев воздуха до 250 – 300 °С в рекуператорах термических печей

Топливо – до 12-15 %

Подогрев воздуха до 400 – 650 °С в рекуператорах нагревательных печей

Топливо – до 35 %

Подогрев воздуха до 600 – 800 °С в рекуперативных горелках

Топливо – до 20-30 %

Использование печей аэродинамического подогрева (ПАП) для термообработки цветных металлов и сушки изделий

Топливо – до 30 %

Промышленность строительных материалов

Производство оконного стекла и стеклоизделий

Увеличение выпуска листового стекла методом термической полировки на расплаве металла

0,2 тыс. т у. т. /1000 шт.

Доведение удельной поверхности регенераторов до 30-40 м² на

1 м² варочной части печи

Топливо – до 5-12 %

Использование эффективных насадочных материалов – плавленолитых толщиной 40 мм вместо 65 мм в регенераторах

Топливо – до 5-10 %

Теплоизоляция легковесом или специальными изоляционными блоками наружной кладки варочной зоны печи, дна, свода

Снижение удельного расхода энергии на 5-15 %

Продолжение табл. П.2.1

1

2

Полная изоляция огнеупорной кладки ванных печей

Топливо – 20 %

Применение горелок с наклоном к стекломассе под углом 6-8 % с увеличением коэффициента покрытия зеркала стекломассы

Топливо – 8-10 %

Подогрев шихты до 400 °С за счет уходящих газов

Интенсификация процесса стекловарения на 15-20 %, одновременно – повышение КПД печи на 3-5 %

Производство стеновых материалов и керамических изделий

Использование в качестве добавок в сырьевую смесь золошлаковых отходов, а также отходов угледобычи и углеобогащения:

добавка 500 кг золы электростанций на 1000 шт. кирпича

Топливо – 30–35 кг у.т. на обжиг 1000 шт. кирпича

ввод в шихту 10-15% шлама углеобогащения

Топливо – 25-20 %

Замена в кольцевых печах стационарных арочных сводов над камерами плоскими съемными сводами с использованием легких высокотемпературных материалов из керамических волокон

Топливо – 30-40 % на обжиг

Увеличение толщины и отражательной способности внутренних слоев футеровки кольцевых печей

Топливо – 3-5 %

Внедрение комплексных автоматизированных технологических линий по производству кирпича методом пластического формирования, мощностью 75 млн. шт. усл. кирпича в год (расход условного топлива на 1000 шт. усл. кирпича –175 кг)

0,73 тыс. т у. т./1 млн. шт. усл. кирпича

Внедрение комплексных автоматизированных технологических линий по производству кирпича методом жесткого формирования с использованием отходов углеобогащения мощностью

30 млн. шт. усл. кирпича в год (расход условного топлива на 1000 шт. усл. кирпича –130 кг)

1,2 тыс. т у. т./1 млн. шт. усл. кирпича

Производство пористых заполнителей и теплоизоляционных материалов

Внедрение технологии и оборудования по опудриванию гранул керамзита

0,14 т у. т. /м³

Применение технологии производства керамзитового гравия с использованием в качестве железосодержащего компонента сырьевой смеси алюможелезистого шлама

0,006 т у. т. /м³

Устройство порога из шамотного кирпича на расстоянии 9 м от горячего конца печи для локализации зоны вспучивания в однобарабанных печах длиной от 18 до 40 м

Топливо - 7-12 %, увеличение производительности печи на 10 %

Использование тепла уходящих газов для подогрева дутьевого воздуха в печах керамзита

0,03 т у. т. /м³

Внедрение устройств по организованному вводу вторичного воздуха в зону печи при производстве керамзита

0,015 т у. т. /м³

Внедрение технологии и изготовление минераловатных изделий с гофрированной структурой

0,01 т у. т. /м³

Внедрение технологии и оборудования для получения особо легких минераловатных матов

0,024 т у. т. /м³

Увеличение выпуска пустотелого глиняного кирпича

0,05 т у. т. /тыс. шт.

Окончание табл. П.2.1

1

2

Подогрев воздушного дутья за счет использования тепла уходящих газов (500 – 600 °С) из вагранок

Топливо (кокс) - 20-30 % на плавку расплава; переход на большие диаметры вагранки – дополнительное снижение расхода на 15-20 %

Производство силикатного кирпича

Увеличение выпуска пустотелого силикатного кирпича

65,0 Гкал/млн. шт.

Проведение перепуска отработанного пара между автоклавами

250,0 Гкал/млн. шт.

Использование автоклавного конденсата для увлажнения и повышения температуры силикатной смеси

25 Гкал/млн. шт.

Производство сборного железобетона

Применение суперпластификаторов (С-3, 40-С3; СМФ; СМС) при изготовлении железобетонных конструкций

169 Гкал/1000 м³

Внедрение систем автоматического регулирования теплового режима пропарочных камер сборного железобетона

60 Гкал/1000 м³

Внедрение прогрева железобетонных изделий в среде продуктов сгорания природного газа

200-250 Гкал/1000 м³