Б 32.3 Приспособления для автоматических линий

На автоматических линиях (АЛ) применяют два типа приспособ­лений: стационарные и приспособления - спутники.

Стационарные приспособления автоматических линий: стационарные приспособления жестко и постоянно закреп­ляют в позициях АЛ. В них подаются, устанавливаются, закрепляют­ся и обрабатываются заготовки. После выполнения обработки заго­товки открепляются, удаляются из приспособления и передаются нa транспортирующее устройство для перемещения на следующую позицию. Чаще используют одноместные однопозиционные приспособления; реже - многоместные и многопозиционные поворотные.

при любой конструкции СП установка заготовок в приспособле­ние производится в определенной последовательности: предвари­тельное ориентирование заготовки определяется установочными элементами, а окончательное - после ввода фиксаторов в её отверстия. Работа приспособления должна быть строго согласована с действиями станка и транспортирующего устройства. Роль фиксаторов могут выполнять упоры, которые крепятся к корпусу СП винтами. Они предназначены для обеспечения точно коор­динированного положения заготовки в продольном (или поперечном) направлении. упоры обычно применяют в приспособлениях для на­чальных операций техпроцесса, т.е. когда еще не обработаны базо­вые отверстия.

Фиксаторы бывают подвижными и неподвижными. К конструкции фиксирующих устройств СП предъявляют определенные требования:

- число фиксаторов в приспособлении должно быть минимальным (один или два);

- их установочные поверхности должны размещаться в одной плоскости;

В качестве силового привода зажимных элементов приспособле­ний АЛ применяют гидроприводы пневматические приводы и электроп­риводы.

Необходимое условие надежной работы СП - это применение в них специальных блокирующих устройств, не допускающих- -превышение

сил зажима больше заданной величины.

Приспособления спутники – для АЛ в них устанавливают детали сложной конфигуpaции. Заготовки уста­навливают в спутниках на черные необрабатываемые поверхности, или на поверхности, обработанные вне линии.

Приспособление-спутник (ПС) в простейшем случае представ­ляет собой плиту прямоугольной формы (платформу), которая с зак­репленной на ней заготовкой последовательно перемещается по всей линии при помощи транспортера. Платформы имеют 15 габаритных размеров от 300 х 500 х 800 х 1400 ми. На верхней плоскости спутни­ка имеются установочные элементы для заготовки- опорные пластины и установочные пальцы, призмы, выточки, выступы и. т. п.

В начале линии на спутнике устанавливается и закрепляется заготовка, а в конце линии она открепляется и снимается. Эти приемы выполняются вручную или специальными автоматическими ус­тройствами. Крепление заготовок производится различными прихватами с помесью резьбовых зажимов, завинчиваемых вручную или электроключами или гайковертами. На рабочих позициях АЛ спутники фиксируют двумя (или одним) пальцами с конической частью, которые входят в закаленные втулки, запрессованные в нижнюю часть плиты спутника. Точность фиксации должна быть в пределах 0.05 мл. Возврат спутников на исходную позицию производится спе­циальным транспортером возврата, на одном участке которого спут­ники моют для удаления с них стружки. Количество спутников на ли­нии на 20-30% превышает количество позиций линий, включая 5... 10%, на ремонт спутников.

спутники подразделяют на две группы:

- ПС, на которых заготовки только базируются, а закрепле­ние заготовки и самого спутника выполняются в приспособлениях станков АЛ;

ПС, на которых заготовки базируются и закрепляются. В зависимости от числа, устанавливаемых заготовок подраз­деляют на одно- и многоместные. Одноместные применяют для обра­ботки крупных деталей, а многоместные - для средних деталей. ПС для одной АЛ должны быть взаимозаменяемы.

Б 33.1 Методы определения припуска на механическую обработку заготовок

В промышленности применяют несколько методов назначения и вычисления припусков. Условно их разделяют на три группы:

- опытно-статистические;

- расчетно-аналитические;

- вероятностно-статистические.

Четкой границы между ними провести нельзя, поэтому ниже приведены лишь основные харак­терные отличия.

Опытно-статистический метод начали применять раньше других; он дает наименее точный результат, так как основан на использовании данных, которые описывают прошлый, быстро стареющий опыт. При применении опытно-статистического метода чаще всего устанавливают общий припуск, т.е. припуск на всю совокупность технологических переходов механической и химико-термической обработки поверхности. Реже устанав­ливают промежуточный припуск, т.е. припуск на осуществле­ние данного технологического перехода обработки. Получают эти припуски обобщением результатов изготовления аналогич­ных деталей и, как правило, они не учитывают опыт внедрения' новейших разработок технологии, оборудования и оснастки, специфические условия изготовления (точность конкретных за­готовок, требования к точности обработки, конкретные усло­вия установки заготовок в рабочей зоне станка и т.п.). Обычно рекомендуемые данные отражают условия изготовления, при которых припуск должен быть наибольшим. Отметим также, что методически часто бывает не ясно, как проведен анализ статистических данных, какое значение припуска рекомендова­но (наименьшее, наибольшее или среднее) и как при этом бы­ли определены размеры заготовок. Отсутствие этих данных снижает практическую ценность рекомендаций по этому методу.

Недостатком этого метода является назначение припусков без учета конкретных условий построения технологических процессов и поэтому создаются ненужные повышенные запасы надежности, в предположении наихудших условий для каждой из обрабатываемых поверхностей. Поэтому опытно-стати­стические припуски необоснованно за­вышены.

Расчетно-аналитический метод предполагает, что при ана­лизе различных условий обработки установлены основные фак­торы, определяющие промежуточный припуск. Этот метод разработан профессором Кованом В.М. Согласно это­му методу, промежуточный припуск должен быть таким, чтобы при его снятии устранялись погрешности обработки и дефекты поверхностного слоя, полученные на предшествующих технологических переходах, а также погрешности установки обрабатываемой заготовки, возникающие на выполняемом переходе.

В соответствии с этим методом минимальный промежуточный припуск Z_min рассчитывается по следующей формуле:

где Rz_i-1 — высота неровностей, полученная на смежном предшест­вующем переходе обработки данной поверхности; T_i-1 — глубина по­верхностного слоя, отличного от основного, полученного на предше­ствующем технологическом переходе; — пространственные от­клонения расположения обрабатываемой поверхности относительно баз заготовки; — погрешность установки, возникающая на выпол­няемом переходе.

Заметим, что согласно расчетно-аналитическому методу рас­четными являются минимальные (для наружных поверхностей) и максимальные (для внутренних поверхностей) размеры. Все значения факторов по этому методу определены по статистиче­ским исследованиям и приведены в справочниках. В расчетно-аналитическом методе общий припуск

На основании вышеизложенного можно считать, что в осно­ву расчетов положен метод максимума — минимума.

Вероятностно-статистический метод определения припус­ков является дальнейшим развитием расчетно-аналитического метода, однако в основу исследования факторов и расчета при­пусков и размеров заготовок в нем положен вероятностный под­ход, что более оправдано теоретически и дает более близкий к практике результат. Как и ранее, статистические методы ис­пользованы при исследовании и обобщении результатов произ­веденного эксперимента в условиях производства. В отличие от предыдущего материала выводы содержат не только данные по факторам, определяющим припуски, но и значения средних промежуточных и общих припусков для оговоренных в норма­тивных материалах условий (в том числе по обеспечиваемой точности) изготовления как заготовок, так и деталей. Это суще­ственным образом уточняет содержание технологического про­ектирования и делает более обоснованным определение разме­ров заготовки.

Разрабатывают маршрутное, операционное и маршрутно-операционное описание технологических процессов. В первом случае отсутствует четкая последовательность обработки поверх­ностей и поэтому здесь не вычисляют промежуточные и общие припуски, т.е. не определяют точно размеры заготовки.

С использованием вероятностно-статистического метода раз­работаны стандарты, в которых указаны значения средних при­пусков (ГОСТ 26645-85, ГОСТ 7505-89). Это позволяет назна­чать средние промежуточные и общие припуски с учетом гео­метрической точности заготовок и деталей, а также с учетом ха­рактеристики оборудования определять набор переходов, необ­ходимых для получения из заготовки детали с требуемой точно­стью поверхностей. Таким образом, в этом случае можно уточ­нить результаты технологического проектирования при всех его вариантах, так как во всех случаях ГОСТы содержат промежу­точные и общие средние припуски и рекомендации по назначе­нию переходов по данным об их точности.

Б 33.2 Организационные формы сборки

Основными организационными формами сборки явл. стационарная и подвижная. При стационарной сборке изделия полностью собирают на одном сборочном посту. Все детали и сборочные единицы, требуемые для сборки изделия, поступают на этот пост. При подвижной сборке собираемое изделие последовательно перемещается по всем сборочным постам, на каждом из которых выполняют определенную операцию. Каждый пост оборудуют приспособлениями и инструментами, предназначенными для выполнения данной операции.

Стационарная сборка может быть осуществлена двумя методами: 1) без расчленения сборочных работ и 2) с расчленением. По первому методу сборку изделия должен выполнять один человек или бригада от начала до конца. Цикл сборки по этому методу при значительной трудоемкости сборочного процесса очень продолжителен и при большой программе выпуска изделий требуется большое количество сборочных площадей, инструмента, оборудования. Этот метод применяют при сборке специальных, уникальных машин и приборов.

По второму методу при подвижной сборке рабочие, выполняющие отдельные операции, распределены по рабочим местам, объект производства последовательно перемещается от одного поста к другому. Объект сборки может перемещаться как свободно (рабочими) так и по конвейеру. Преимущества: расчлененный сборочный процесс не требует высококвалифицированных исполнителей. Переход на поточный метод производства позволяет увеличить выпуск продукции, снизить себестоимость изделия, увеличить производительность труда. Непрерывность процесса при поточной сборке достигается благодаря равенству или кратности времени выполнения операций на всех рабочих местах, т.е. длительность любой сборочной операции на линии сборки должна быть равна или кратна такту сборки изделия.