Б 28.2 Стационарная сборка

Основными организационными формами сборки являются стацио­нарная и подвижная.

При стационарной сборке изделия полностью собирают на одном сборочном посту. Все детали и узлы, требуемые для сборки изделия, поступают на этот пост.

Стационарная сборка может быть осуществлена двумя методами: 1) без расчленения сборочных работ (принцип концентрации) и 2) с рас­членением (принцип дифференциации). 1

По первому методу сборку изделия практически должен выполнять один человек или бригада от начала до конца. Цикл сборки по этому методу при значительной трудоемкости сборочного процесса чрезвычайно продолжителен, и при большой программе выпуска изде­лий требуется большое количество сборочных площадей, инструмента, оборудования и пр.

Этот метод иногда применяют в индивидуальном или опытном про­изводстве при сборке специальных, уникальных машин и приборов, а также в мелкосерийном производстве, когда весь процесс изделия состоит из небольшого количества несложных операций. Широкого практического значения этот метод сборки в настоящее время не имеет.

Разновидностью метода сборки без расчленения процесса на опера­ции является бригадный метод, когда сборку всего изделия выполняет бригада рабочих; но бригадный метод уже является первым шагом на пути расчленения сборочного процесса на части, ибо внутри бригады имеет место некоторая дифференциация работ, т. е. одни рабочие спе­циализируются на одной группе сборочных операций, другие — на другой.

В ряде случаев за каждым рабочим бригады закрепляют один из узлов изделия, вследствие чего члены бригады специализируются на выполнении определенных сборочных работ. Однако по конструктив­ным условиям в большинстве случаев вести сборку всех узлов одно­временно невозможно. В связи с этим при таком методе сборки боль­шое значение имеет правильное планирование начала и конца сбороч­ных работ по узлам с учетом их трудоемкости и последовательности установки на машину.

Бригадный метод сборки широко распространен в мелкосерийном производстве, а также при выполнении повторной сборки машины на месте ее постоянной работы (например, сборка крупных гидравличе­ских турбин с их установкой, вновь устанавливаемых в типографиях сложных полиграфических машин и пр.).

Б 28.3 Планировка оборудования и рабочих мест в механосборочном цехе

	Наибольший	габаритный	размер
Расстояние	станка	в плане, мм
	1800	4000	8000
1)от проезда до:
-фронтальной стороны станка(а)	1600	1600	2000
-боковой стороны станка (б)	500	500	700
-тыльной стороны станка (в)	500	500	500
2)между станками при располо-
жении их:
-в затылок (г)	1700 '	2600	2600
-тыльными сторонами друг к
другу (д)	700	800	1000
-боковыми сторонами друг к
другу (е)	900	900	1300
-фронтальными сторонами друг
к другу при обслуживании од-
ним рабочим:
одного станка(ж)	2100	2500	2500
двух станков(з)	1700	1700
по кольцевой схеме (и)	2500	2500
3)от стен, колонн до:
-фронтальной стороны станка(л)	1600	1600	1600
-тыльной стороны станка(м)	700	800	900

К планировке оборудования производственных участков наряду с требованиями эстетики предъявляется ряд производственных и эксплуата­ционных требований, основными из которых являются удобство и безопас­ность работы, а в условиях поточного производства - максимальное облег­чение межоперационной передачи деталей и многостаночного обслужива­ния. Кроме того, должен быть обеспечен удобный подвоз тяжелого ин­струмента ( расточных головок, шлифовальных кругов и др.), крупных приспособлений и запасных узлов оборудования, безопасный подход к станку для смазки и разборки его на месте установки, возможность уборки стружки.

Требования, касающиеся безопасности и удобства работы, однако, относятся как к оборудованию, эксплуатируемому в условиях непоточного производства, так и к оборудованию, работающему в условиях поточного производства.

При размещении оборудования в соответствии с выбранным вари­антом необходимо обеспечить установленные нормами расстояние между оборудованием при различных вариантах его размещения, а также ширину проездов. Указанные нормы для схем, приведенных на рис. 3.11, даны в табл. 3.1. Расстояния указаны от наружных габаритов станка, включающих крайнее положение движущихся частей и открывающихся дверей; постоян­ные ограждения, электорпульты, индивидуальные резервуары и насосные установки СОЖ

При размещении рядом двух станков различных размеров расстоя­ния между ними следует выбирать по наибольшему из этих станков. Стружкоуборочные каналы, располагаемые вдоль проезда, должны нахо­диться за его пределами. Ширину магистральных ( главных ) проездов, по которым осуществляются межцеховые перевозки, принимают равной при одностороннем движении 4000-4500 мм, при двустороннем - 5000 м. Шири­на цеховых проездов зависит от вида используемого транспорта и габарит­ных размеров перемещающихся грузов. Для всех видов напольного элек­тротранспорта ширина проезда А (мм ) составляет: -при одностороннем движении А=Б+1400;

-при двустороннем движении А=2Б + 1400;

-для робокар при одностороннем движении А=Б+1400,

где Б-ширина груза ,мм.

Ширину пешеходных проходов принимают равной 1400 мм. При размещении оборудования внутри поточных линий станки рас­ставляют в соответствии с последовательностью операций техпроцесса. При этом для черновых и чистовых операций устанавливают на разных концах линии: станки для конечных отделочных операций должны примы­кать к сборке, а станки для черновых операций - к проезду, питающему ли­нию заготовками.

Примечание. В нормы не включены площади для складирования деталей и сборочных единиц

Для условий крупносерийного и массового производства характер­ны варианты конвейерной сборки.

В практике проектирования в основном используют темплетный метод выполнения планировок. Темплеты представляют собой планы ра­бочих мест и оборудования, выполненные на прозрачной пленке или бума­ге в определенном масштабе. Кроме габаритных размеров оборудования, сборочного стола или верстака на темплете указывают место рабочего, расположение инструментальных тумбочек, столов и другой организаци­онной оснастки, а также места подвода энергоносителей и технологических жидкостей. В ходе планировки их размещают на подготовленном компоно­вочном плане участка, закрепляя прозрачной клейкой лентой.

Расстояние	Рабочая зона с одной сто­роны	Рабочая зона вокруг объекта
	Габаритные размеры собираемого изделия, мм
	ДО 1250 750	ДО 1250 750	ДО 1250 100
от проезда до; - фронтальной стороны (а) - тыльной стороны (б) - боковой стороны (в) между сборочными местами при взаимном расположении; - в затылок (г) - тыльными сторонами (д) - боковыми сторонами (е) - фронтальными сторонами (ж) от стен и колонн: - фронтальными сторонами сто­ла (л) - тыльными сторонами стола (м) - боковой стороной стола(н)	1500 500 1000 1750 0 1500 2750 1500 0 750	2250 1000 1000 2700 1500 1500 3500 1750 1000 750	2250 1000 1000 2700 1500 1500 3500 1750 1000 750

В этом случае сокращается до минимума доработка планов и уменьшается в 1,5-2 раза трудоемкость планировочных работ по сравнению с трудоемкостью плани­ровки при использовании шаблонов-габаритов оборудования.

Темплетный метод можно использовать при разработке планировок на ЭВМ. При этом в соответствии с выбранным расположением, обеспечи­вающем минимальные мощности грузопотоков на участке, размещают темплеты рабочих мест, заранее введенные в банк данных машины в виде графических файлов.

При разработке планировки цехов, имеющих сложные транспортные системы подвесных и напольных конвейеров, монорельсы и автоматизиро­ванных складов, эффективно использовать метод объемного проектирова­ния, при котором применяют объемные модели ( выполненные в опреде­ленном масштабе) станков, рабочих мест сборки, транспортных систем и строительных элементов зданий. Применение объемных моделей позволяет правильно расположить транспортно-технологическое оборудование и из­бежать ошибок в расположении отдельных транспортных систем по высо­те, возможных при плоскостном проектировании.

Б 29.1 Погрешности расположения поверхностей, возникающие при обработке изделий, причины появления и пути их уменьшения

Н есоосность (откло­нение от соосности) относительно базовой поверхности — наиболь­шее расстояние между осью рассматриваемой поверхности и осью ба­зовой поверхности на всей длине рассматри­ваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сече­нии

Несоосность (откло­нение от соосности) от­носительно общей оси — наибольшее расстояние от оси рассматриваемой поверхности до общей оси двух или нескольких номинально соосных по­верхностей вращения в пределах длины рассма­триваемой поверхности (рис. 5, з).

Общей осью двух или нескольких поверхно­стей при определении соосности калибром яе-ляется ось калибра (не­соосностью ступеней ка­либров в данном опре­делении пренебрегают).

За общую ось двух поверхностей при опре­делении соосности уни­версальными средствами измерения принимается прямая, проходящая че­рез эти оси в средних сечениях рассматривае­мых поверхностей.

Радиальное биение — разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном к этой оси..

Радиальное биение является результатом смещения центра (эксцен­триситета) рассматриваемого сечения относительно оси вращения (эксцентриситет вызывает вдвое большее по величине радиальное биение) и некруглости.

Непересечение осей (отклонение от пересечения) — кратчайшее расстояние между осями, номинально пересекающимися .

Несимметричность (отклонение от симметричности) — наибольшее расстояние между плоскостью симметрии (осью симметрии) рассматри­ваемой поверхности и плоскостью симметрии (осью симметрии) базовой поверхности .

Смещение оси (или плоскости симметрии) от номинального располо­жения — наибольшее расстояние между действительным и номиналь­ным расположениями оси (или плоскости симметрии) по всей длине рассматриваемой поверхности..

Б 29.2 Методы производства заготовок деталей класса «некруглые стержни» и особенности их механической обработки

Б 29.3 Пневматические приводы станочных приспособлений

Пневматические приводы станочных приспособлений.

Силовые пневматические приводы состоят из пневмодвигателей, пневматической ап­паратуры и воздухопроводов.

Пневматические силовые приводы разделяют по виду пневмодвигателя на пневматические цилиндры с поршнем и пневматические камеры с диафрагмами.

По способу компоновки с приспособлениями поршне­вые и диафрагменные пневмоприводы разделяют на встро­енные, прикрепляемые и универсальные. Встроенные пнев­моприводы размещают в корпусе приспособления и состав­ляют с ним одно целое. Прикрепляемые пневмоприводы устанавливают на корпусе приспособления, соединяют с зажимными устройствами, их можно отсоединять от него и применять на других приспособлениях. Универсальный (при­ставной) пневмопривод — это специальный пневмоагрегат, применяемый для перемещения зажимных устройств в различных станочных приспособлениях.

Пневматические поршневые и диафрагменные пневмодвигатели бывают одно- и двустороннего действия. В пневмодвигателях одностороннего действия рабочий ход поршня со штоком в пневмоцилиндре или прогиб диафрагмы в пневмокамере производится сжатым воздухом, а обратный ход поршня со штоком или диафрагмы со штоком — под действием пружины, установленной на штоке. Пневмопри­воды одностороннего действия применяют в тех случаях, когда при зажиме заготовки требуется сила, большая, чем при разжиме; пневмоприводы двустороннего действия — когда при зажиме и разжиме требуется большая сила, на­пример в приспособлениях с самотормозящимися зажим­ными устройствами.

Пневмоприводы по виду установки делятся на не вращающиеся и вращающиеся. Невращающиеся пневмоприводы применяют в стационарных приспособлениях, устанавливае­мых на столах сверлильных и фрезерных станков, вращаю­щиеся пневмоприводы — для перемещения зажимных уст­ройств вращающихся приспособлений (патроны токарных станков). Пневмоприводы применяются также для зажимных устройств приспособлений, устанавливаемых на непрерывно или периодически вращающихся столах станков.

Замена в станочных приспособлениях ручных зажимов* механизированными (пневматическими) дает большие пре­имущества:

1. Значительное сокращение времени на зажим и раз­жим (в 4-8 раз) вследствие быстроты действия (0,5-1,2 с) пневмопривода;

2. Постоянство силы зажима заготовки в приспособлении;

3. Возможность регулирования силы зажима детали;

4. Простота управления зажимными устройствами при­способлений;

5. Бесперебойность работы пневмопривода при изме­нениях температуры воздуха в окружающей среде.

Недостатки пневматического привода:

1. Недостаточная плавность перемещения рабочих эле­ментов, особенно при переменной нагрузке;

2. Небольшое давление сжатого воздуха в полостях пневмоцилиндра и пневмокамеры (0,39-0,49 Мн/м (4-5 кгс/см));

3. Относительно большие размеры пневмоприводов для получения значительных сил на штоке пневмопри­вода.

Источником энергии, приводящей в действие пневма­тические приводы, является сжатый воздух.