Б 17.1 Производственный процесс, технологический процесс, технологическая операция

Производственным процессом называется совокупность действий людей и машин для превращения материалов и полуфабрикатов в готовую продукцию.

Технологический процесс — часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета производства и их контроль. ТП строится по отдельным материалам или методам их выполнения. Технологический процесс обработки на станках обычно делится на технологические операции. Под технологической операцией понимается законченная часть технологичного процесса, выпол­няемая на одном рабочем месте. Заготовка м.б. передвинута или переставлена, но до обработки следующей заготовки все дейст­вия, связанные с обработкой этой заготовки, относятся к одной операции.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой или собираемой сбороч­ной единицей совместно с приспособлением относительно инстру­мента или неподвижной части оборудования для выполнения опре­деленной части операции.

Технологический переход — законченная часть технологиче­ской операции, характеризуемая постоянством применяемого инст­румента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Б 17.2 Технологические методы повышения износостойкости деталей машин

1. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин

Повышение сопротивления детали разрушению при различных видах эксплуатационного нагружения может быть достигнуто технологическими методами объемного или поверхностного упрочнения. Объемное упрочнение повышает статическую прочность деталей, у которых рабочие напряжения распределены по сечению более или менее равномерно. Для таких деталей используют высокопрочные стали и сплавы, композиционные материалы. Однако большинство деталей работает в условиях, при которых эксплуатационная нагрузка (давление, нагрев, действие окружающей среды и т.п.) воспринимается главным образом их поверхностным слоем. Поэтому износостойкость, зарождение и развитие усталостной трещины, возникновение очагов коррозии зависит от сопротивления поверхностного слоя разрушению. Для деталей, разрушение которых начинается с поверхности, разработано большое количество методов поверхностного упрочнения, основанных не нанесении покрытий или изменения состояния (модификации) поверхности.

При нанесении покрытий упрочнение деталей достигается путем осаждения на нее поверхности материалов, которые по своим свойствам отличаются от основного металла, но наиболее полно отвечают условиям эксплуатации (износ, коррозия, химическое воздействие и т.п.).

При изменении состояния (модификации) поверхностного слоя происходит физико-химическое изнашивание в металле, повышающее его сопротивление разрушению. Модифицирование поверхностного слоя может осуществляться деформационным упрочнением (ППД), поверхностной термообработкой, диффузионным нанесением легирующих элементов.

Не существует универсального метода упрочнения деталей, т.к. один и тот же метод в одних условиях эксплуатации может дать положительный эффект, а в других отрицательный. Поэтому в ряде случаев применяют комбинированное упрочнение деталей, основанное на использовании двух или трех методов упрочнения, каждый из которых позволяет усилить то или иное эксплуатационное качество.

Кроме того, выбор того или иного метода поверхностного упрочнения определяется экономическими соображениями.

3. Классификация методов отделочно-упрочняющей обработки деталей машин

Все известные методы упрочнения подразделяются на 6 основных классов:

1. упрочнение с образованием пленки на поверхности;

2. с изменением химического состава поверхностного слоя;

3. с изменением структуры поверхностного слоя;

4. с изменением энергетического запаса поверхностного слоя;

5. с изменением микрогеометрии поверхности и наклепом;

6. с изменением структуры по всему объему материала.

2.1 Упрочнение с созданием пленки на поверхности

а) осаждение химической реакции (оксидирование, сульфидирование, фосфатирование, нанесение упрочняющего смазочного материала, осаждение из газовой фазы).

б) осаждение из паров (термическое испарение тугоплавких соединений, катодно-ионная бомбардировка, прямое электронно-лучевое испарение, реактивное электронно-лучевое испарение, электронно-химическое испарение).

в) электролитическое осаждение (хромирование, никелирование, электрофорез, никельфосфатирование, борирование, борохромирование, хромофосфатирование).

г) напыление износостойких соединений (плазменное напыление порошковых материалов, детонационное напыление, электродуговое напыление, лазерное напыление, вихревое напыление, индукционное припекание порошковых материалов).

2.2 Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла

а) диффузионное насыщение (борирование, цианирование, азотирование, нитроцементация и т.п.)

б) химическое и физико-химическое воздействие (химическая обработка, ионная имплантация, электроискровая обработка и т.д.).

2.3 Упрочнение с изменением структуры поверхностного слоя

а) физико-термическая обработка (лазерная закалка, плазменная закалка);

б) электрофизическая обработка (электроконтактная, электроэрозионная, магнитная обработка);

в) механическая (упрочнение вибрацией, фрикционно-упрочняющая обработка, дробеструйная, обработка взрывом, термомеханическая, электромеханическая);

г) наплавка легированным элементом (газовым пламенем, электрической дугой, плазмой, лазерным лучом, пучком ионов и т.д.).

2.4 Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя

а) обработка в магнитном поле (термомагнитная обработка, импульсным магнитным полем, магнитным полем);

б) обработка в электрическом поле.

2.5 Упрочнение с изменением микрогеометрии поверхности и наклепом

а) обработка резанием (точение, шлифование, сверхскоростное резание);

б) пластическое деформирование (накатывание, обкатывание, раскатывание, выглаживание, вибронакатывание, вибровыглаживание, калибрование, центробежно-ударное упрочнение, виброударное и т.д.);

в) комбинированные методы (анодно-механическая, поверхностное легирование с выглаживанием, резание с воздействием ультразвуковых колебаний, магнитно-абразивная обработка и т.д.).

2.6 Упрочнение с изменением структуры всего объема металла

а) термообработка при положительных температурах (закалка, отпуск, улучшение, закалка ТВЧ, нормализация, термомагнитная обработка);

б) криогенная обработка (закалка с обработкой холодом, термоциклирование).

Б 17.3Принципы стандартизации, нормализации и типизации технологических процессов сборки изделий

Важнейшим средством повышения качества машин является стандартизация (государственные стандарты), особенно в массовом производстве, каким является автотракторная промышленность ,где в первую очередь требуется кооперация и специализация.

Основным принципом стандартизации технологических процессов сборки, безусловно, должен быть положен принцип взаимозаменяемости. Современное производство автомобилей и тракторов основано главным образом на независимом в отношении места и времени изготовлении нормализованных деталей и узлов на специализированных предприятиях. Сборка же производится без дополнительной механической обработки деталей с использованием принципа взаимозаменяемости.

При этом следует особое внимание уделить унификации конструкций МаШИН, которая обеспечивает не только эксплуатационную преемственность, но и является важнейшей предпосылкой механизации и автоматизации производственных процессов - этого важнейшего направления современного технического прогресса. Одним из аффективных направлений является комплексная нормализация элементов производственного процесса - технологии, технологической оснастки и оборудования.

Унификация конструкций машин и их элементов позволяет в значительной мере сократить затраты труда и времени на подготовку производства и освоение новых машин. Вместе с тем она способствует широкой типизации технологических процессов в целом, нормализации элементов в отдельности, что также приводит к значительной экономической эффективности за счет сокращения труда и времени на всех стадиях производственного процесса.

Это достигается разработкой на основе общих конструктивно-технологических признаков типовых решений технологии обработки, сборки и технического контроля.

Типовые решения должны удовлетворять следующим основным требованиям:

- повышение производительности труда;

- минимальная себестоимость изготовления;

- прогрессивность и обратимость технологической оснастки;

- рациональное использование оборудования и оснастки.

Базой для типизации и нормализации технологических процессов сборки является научно обоснованная классификация деталей и узлов по конструктивно-технологическим признакам - разбивка деталей одинакового или различного назначения по рядам (звеньям), группам, имеющим в определенных пределах подобие в конструктивных формах и геометрических размерах с точки зрения осуществления сборки.

Типизация технологических процессов сборки взаимосвязана с классификацией деталей машин по преемственным технологическим и конструктивным признакам. Технологической преемственностью в сборочном процессе (исключая оснастку и оборудование, о чем говорилось выше) будет распространение метода сопряжения (метода осуществления соединения) какой-либо пары деталей или узлов, принимаемого за типовой и распространяемого (как типовой) на другие детали и узлы различных конструкций (но конструктивно подобных).

В результате классификации создаются ряды, объединяющие детали и узлы, ограниченные в определенных пределах по своим конструктивным формам, по геометрическому подобию и по сочетанию основных поверхностей, которые позволяют обрабатывать детали или собирать их в узлы с одной и той же последовательностью основных операций с одинаковой точностью и чистотой.

В практике установлен следующий порядок типизации технологических процессов:

- классификация деталей, узлов или изделий в целом;

- установление перечня технологических операций;

- разработка типовых технологических процессов;

- со здание типовой технологии контроля;

- разработка чертежей нормализованной и типовой оснастки, Исходными данными для разработки схем классификации являются

чертежи деталей, изделий (нескольких однотипных).

Метод комплексной нормализации производственного процесса предусматривает сочетание двух форм типизации технологических процессов:

1. Разработка типовых решений для всего технологического процесса сборки узлов и агрегатов, относящихся к одному классификационному типу (признаку). Типовой процесс разрабатывается применительно к типовому представителю данного классификационного типа деталей.

2. Разработка типовых решений на отдельные технологические операции, наиболее часто выполняющиеся в процессе сборки. Создание технологических нормалей (на операции, переходы).

Типизация техпроцессов ведет к специализации цехов для изготовления деталей - предметно-подетальная специализация, а для сборки -предмстно-поузловая.

Типизация технологических процессов позволяет нормализовать повторяющиеся технологические операции и технологическую документацию, что способствует уменьшению технологической документации и снижению трудоемкости ее разработки. Например, при типизации процессов изготовления однотипных узлов и деталей внедрение типовой документации и технологических нормалей число технологических карт можно уменьшить на одну треть. Трудоемкость составления технологических карт снижается более чем вдвое, благодаря применению индивидуальных и групповых карт-трафаретов, упрощенных карт с указанием лишь маршрута обработки и ссылками на соответствующие технологические нормали. Это особенно важно в тех случаях, когда часто меняются объекты производства.

Итак, типизация и нормализация технологических процессов позволяет:

- качественно улучшить разработку технологических процессов в направлении выбора наиболее оптимального процесса;

- улучшить производственную структуру предприятий;

сократить трудоемкость и продолжительность разработки технологических процессов (на 30-50%) и объема технологическая

документации (на 25-30%);

- расширить масштабы унификации конструкции деталей на основе классификации деталей;

- уменьшить объем пригоночных работ и, следовательно, сократить трудоемкость сборки;

- повысить степень механизации и автоматизации сборочных работ;

- значительно сократить затраты времени и средств на перестройку производства при смене объекта.

Б 18.1 Особенности схем базирования при механической обработке деталей класса «круглых стержни» на первой и последующих операциях

Круглые стержни:

-Оси гладкие валы;

-ступенчатые стержни или валы;

-коленчатые валы;

-распредвалы.

Гладкие валы и крестовины.

Размеры: средние и от ср. до мылых.

Предъявляются требования по точности: 8..6 квалитет.

Ra=0,63…0,25мкм.

Ма: конструкционные стали ст45; лигированные стали 40Х, 20ХГТ; марганцевые стали.

Т.О. – сои, HRC=50…55, полная прокаливаемость либо ТВЧ.

№	Наименов. пререх.	Базы	Оборудование
1	Токар чернов		Многопозицион. Прутков. автоматы
2	Токарнчистов.
3	Отрезка заготовки(полуфабрикат)
4	Предвари-тельная. абразив. обр-ка		Бесцентр. Шлиф. станки
5	ТВЧ (закал.)
6	Чистовабраз. обр-ка

Заготовка получается из проката. В серийном и массовом производстве используется прокат в виде прутка 4…6м. Это позволяет использовать многопозиционные токарные автоматы. Тв.сплавные резцы(проходные и отрезные) обеспечивают высокую производительность. При продольной обработке vxS_oxt=(80…120 м/мин х до 0,4 мм/об х до 2…4 мм).

При подрезке торца режимы в 1,5-2 р ниже.

При предварительном шлифовании 4,6,7 операции выделяются в отдельную операцию. Наладка изготавливается из электрокорунда 15А-незакаленной, 24А, 25А-закаленной стали. Зернистость 40…60 при черновой, 20…40 при чистовой. Тв. Кругов S1, S2. Связка керамическая. Структура 5, 6 – (полуоткрытая). Ведущий круг Ма 14А. Зернистость 20…40 НТВ. Vвр=30…50 м/с. Скорость зависит от скорости шлифования. Для детали Vд=20 м/мин. Угол наклона ведущего круга α=4º. Sмин=1500…1000мм/мин. КЛЕПИКОВ-БОДРОВ, стр.91

Б 18.2 Методы зубошлифования, зубохонингования, зубоприкатывания

Притирка.

З/к установлены на спец опоры шпинделя по соответствующим базам: торцу и отверстию и в беззазорном зацеплении начинается притирка. Применяются 3 чугунных притира. 5оборотов в одну сторону и 5 в др. Чугун серый пристый. Обкатка происходит имммитированием беззазорного зацепления, причем СОЖ – автомобильное масло. Рабочие поверхности притиров шаржированы мелким абразивным зерном. Для ускорения процесса притирка обрабатываемое колесо несколько притормаживается и повышается давление на рабочую поверхность и одновременно з/к имеет осевое осцелирующее движение. В процессе такой обработки каждое з/к улучшает его показатели по кинематической точности, плавности хода. Rа=0,16мкм, снижается шумность. Обр-ка производится как прямозубых так и косозубых з/к. Изменяется только угол пересечения обрабатываемого з/в с инструментом. m инструмента и з/в одинаков.

Шлифование: 6-8 степень точности, Ra=1,25.

Зубохонингование: повышение качества и точности, Ra=0,63мкм

Б 18.3 Силовые и геометрические характеристики рычажно-шарнирных механизмов

Б 19.1 Цикл, такт, ритм выпуска изделий

Цикл технологической операции – интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся технологической операции независимо от числа одновременно изготовляемых или ремонтируемых изделий.

Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнений.

Ритм выпуска – количество изделий или заготовок определенных наименований, типоразмеров и исполнений, выпускаемых в единицу времени.

Технологический режим – совокупность значений параметров технологического процесса (скорость резания, подача, глубина резания, температура нагрева или охлаждения и т.д.) в определенном интервале времени.

Б 19.2 Классификация методов обработки поверхностей деталей машин

Б 19.3 Нормирование сборочных работ

Техническая норма времени - это время, необходимое для выполнения данной работы требуемого качества в соответствии с техническими нормам!! оборудования и достижения новаторов. Техническая норма времени есть мера общественно необходимого- труда, характеризующая достигнутый уровень техники и производительности труда.

Техническую норму определяют исходя из следующих условий:

1. Соответствующей квалификации исполнителя, полностью овладевшего техникой производства па данном рабочем моете.

2. Рационального построения технологическою процесса.

3 Максимального использования оборудования при наивыгоднейших режимах работы, а также наиболее целесообразных инструментов и приспособлений.

4. Применения наиболее рациональной организации труда и рабочего места.

Определение нормы времени может производиться одним из следующих способов:

1. Расчетным поэлементным нормированием.

2. Расчетным укрупненным нормированием.

3. На основе хронометража и фотографии рабочего дня при пробной сборке.

Штучное время на сборку определяется формулой

t_шт = t _оп + t _об + t _п мин

где t_on = t_о + t_b - оперативное время, затрачиваемое на осуществление соединения или какой-либо другой работы, связанной со сборкой (мин);

t_on - основное время (мин); t_b - вспомогательное время (мин);

t_oб - время на обслуживание рабочего места (уход за рабочим местом, раскладка инструмента), мин.

Оперативное время в норме штучного времени не должно превышать действительного темпа сборки. В противном случае, когда оперативное время значительно отклоняется от темпа, технологически отделимые переходы нужно распределять между несколькими смежными операциями так, чтобы оперативное время каждой операции приближалось к такту сборки.

Время tn расходуется на перерывы для удовлетворения естественных надобностей рабочего, Продолжительность этого времени при конвейерной сборке устанавливается обычно 5 минут через каждые 1 час 50 минут работы, т.е. в течение семи часов рабочего дня (420 мин) перерывы в сумме составляют 20 минут (4-6%).

Время обслуживания рабочего места устанавливается в зависимости от вида слесарно-сборочных работ в пределах 2-6%.

При сборке узлов и изделий партиями необходимо в норму штучного времени включать время, потребное для подготовки к выполнению сборочного процесса, - подготовительно-заключительное время.

Указанная выше формула штучного времени может иметь и другой вид, если время перерывов too + tn при нормировании учитывается процентом "а" от оперативного времени, а сумма выражена в виде tyK + t3: t_шт = (t_yK +1₃) (1 + a/100) мин ,

где t_y - время, необходимое для выполнения операции, вместе со вспомогательным временем, за исключением времени затраченного на

установку, закрепление и снятие детали. которое учитывается

слагаемым (мин);

К - коэффициенты, учитывающие переменные факторы (размеры, вес детали, условия сборки и др.).

Б 20.1 Статический, динамический и производственный методы определения жесткости технологической системы

Жесткость станка можно определить статическим методом, т. е. нагружением узлов неработающего станка, и производственным методом — путем испытания на жесткость работающего станка.

Статический метод заключается в постепенном нагруже-нии узлов станка силами, соответствующими тем, которые возникают в процессе работы станка, с производством замеров деформаций.

При производственном методе испытания на жест­кость проводят в процессе обработки заготовки с разной глубиной резания и неизменными остальными элементами режима резания. Обработку ведут на коротких участках, после чего измеряют высоту уступа на обработанной поверхности. Разница величин уступов явля­ется следствием различного отжатия заготовки, обусловленного глу­биной резания. Чем меньше отжатие детали, тем меньше погрешность, тем выше жесткость станка или жесткость технологической системы (деформацией заготовки при испытании пренебрегают).

Таким образом, высокая жесткость системы СПИД является одним из основных условий обеспечения высокой точности обработки.

Повышение жесткости технологической системы содействует умень­шению вибраций ее звеньев и, следовательно, позволяет повышать режимы резания, не снижая точности обработки.

Б 20.2 Методы производства заготовок цилиндрических зубчатых колес и особенности их механической обработки

Для изготовления литых колес применяют стали углеродистые: 40, 45, 50; хромистые- 20Х, 35Х, 40Х 50Х, 40ГЛ, ХГСЛ, хромоникелевые-12ХН, 40ХН; хромомарганцевые с титаном- 18ХГТ, 25ХГТ, 30ХГТ; хромоникельмолибденовые 20ХГНМ. Литые зубчатые колеса подвергают нормализации и длительному отпуску для снятия внутренних напряжений. Основным методом получения заг-ки явл. метод штамповки (на кривошипных горячештамповочных прессах в открытых или закрытых штампах, на горизонтально-ковочных машинах, холодная объемная штамповка); горячее накатывание зубьев цилиндрических, конических и гипоидных колес. Затем выбирают тех-кую базу (центровое отверстие). Заготовка одевается на палец по центральному отверстию и обраб-ся по наружной пов-сти. Для изготовления венцов зубчатых колес работающих при малых скоростях и небольших крутящих моментах, применяют серый чугун марки СЧ20, СЧ30.

Основные требования:

биение торцев в пределах 0,01-0,03мм, для диаметров до 200 допуск на центральнее отверстие от 0,015 до 0,025 мм,конусность отв. до 0,008 мм на длине 25 мм, овальность до 0,015мм, допуск на наружный диаметр 0,13мм, биение торца 0,015мм,

шероховатость раб пов-ти 5-10 мкм, степень точности зубчатого венца -7,8 ст.т., для легковых автомобилей 6ст.т.

В каждой степени точности учитывается 3 группы параметров:

• Кинематическая точность

• Плавность работы

• Норма пятна контакта

Способы получения заготовки

1. штамповка на КГШП (кривошипных горячештамповочных прессах) (или в мелкосер пр-ве на монолитах, на прикладных штампах)

2. крупносер пр-во: штамповка на КГШП предварительная обработка базовых поверхностей, накатывание зубчатого венца

Коэффициент использования Ма до 0,8.

ТМ получения заготовки(цилиндрического колеса)

1. Отрезка исходной заготовки (по массе)

2. Нагрев (до 1200-1250 С)

3. Штамповка во многоручьевом штампе (закр, откр)

4. Обрезка облоя

5. Зачистка заусенцев

6. ТО (нормализация /отжиг/закалка с отпуском)

7. Контроль

Если зубчатый венец накатывается→ + токарная обработка отверстий и базового торца, при этом биение торца до 0,2-0,3; отверстие обрабатывается 6-7 по квалитету→

Обработка наружн цилиндр пов-ти и торца →Нагрев и накатка зубчатого венца

Основные маршруты обр-ки з/в.

Обкатка

Заготовка-(круглое проягивание-фрезеропротягивание)-зубофрезерование-шевингование-Т.О.-притирка-(приработка)-шлифование-зубохонингование-з/в

Накатка

После зубофрезерования: 8-10 степень точности, Ra=5мкм.

Шевингование: повышение точности до 7-8 степени точности, Ra=2,5мкм.

Шлифование: 6-8 степень точности, Ra=1,25.

Зубохонингование: повышение качества и точности, Ra=0,63мкм.

Зубодолбление.

Используется для нарезания зубьев малого модуля. Проиизводитьльность на 20-30% выше чем у зубофрезерования. Имитируется зацепление 2-х з/к. Один инструмент долбяк, др. – нарезаемое з/к.

Sp-радиальная подача;

m- модуль нарезаемого з/к.

Радиальную подачу выбирают: 0,15…0,4 мм на двойной ход. Окружная подача до 0,1 от радиальной.

Диагональное протягивание.

Применяется в массовом и крупносерийном производстве. Используется круглая протяжка и спец. оборудование. (рис.).

Круглая протяжка большого диаметра и имеет 5 секторов. Фреза дисковая диаметром min 800мм. З/к поворачивается переодически на один зуб. Метод обр-ки осуществляется методом копирования. Контролируется нулевой подъем.

,

n-число впадин.

Фрезопроягивание.

По аналогии с данным методом. Имеет также 5 секторов, но фреза имеет отличие – нет подвижного сектора. Диаметр не менее 800мм. I сектор без зуба, где происходит деление на впадины. II сектор: осуществляется черновое прорезание впадины. Фреза вращается с з/к и перемещается из крайней правой точки в крайнюю левую. III сектор: чистовое нарезание з/к, вращение справа налево. IV сектор: переключается перемещение нарезаемого з/к и меняется направление: слева направо. Чистовая обр-ка впадины на IV и V секторе. Окончательное формирование впадины. При встречном фрезеропротягивании происходит черновая обр-ка, т.к. So повышается. При попутном фрезеровании So уменьшается и осуществляется чистовое нарезание. Метод основан на принципе копирования. Точность в пределах 7..8, Ra=2,5мкм, t_осн как при диагональном протягивании, t не превышает 35мин.

Накатывание з/в.

Метод накатывания з/в является черновым формированием з/к. Производится на спец. накатных станках, причем з/в с m до 2мм накатываются в холодном состоянии; с m >2мм в горячем состоянии. Нагрев осуществляется ТВЧ. З/к устанавливают на шпильках накатного стана с соответствующими базами. 2 накатных ролика имеют m=m накатываемого з/к. Для формирования з/в происходит беззазорное зацепление. Ролики вращаются сначала в одном направлении несколько оборотов; затем происходит реверсивное движение. Это нужно для формирования впадин и точных склонов, как слева так и справа. Происходит выдавливание металла и формирование зуба. Черновая обр-ка круговая на токарном станке всех сторон за исключением базовых отвертия и торца. Базовое отвертие 6-7 квалитет; биение торца 200; степень точности 10-9. При накатке в холодном состоянии Ra=2,5мкм; в горячем – Ra=5…10мкм. Для формирования венца до 5…7 оборотов в одну сторону и столько же в др. Vобк до 50…60м/мин.

Шевингование.

Осуществляется на спец. зубошевинговальных станках и заключается в следующем: обрабатываемое з/к устанавливается на оправке по базам (отверстиям и торцам), оправка имеет незначительный конус и запрессовывается в отверстие. Оправка материриализует ось обрабатываемого з/в. Оправка устанавливается в центах. Устанавливается шевер. Шевер- это з/к с обрабатываемым m=m з/к. на склонах зубьев шевера имеются спец. бороздки. Зуб представляет собой бархатный напильник с насечкой, который является основным инструментом. При беззазорном зацеплении осуществляется процесс зацепления при соответствующем реверсивном движении. При этом з/к колесо тоже вращается. Шевер имеет соответствующее пересечение. Ось шевера пересекается с осью обрабатываемого з/к. Т.о. пересечение насечки и зубошевинговального стола обеспечивают обр-ку з/в.

Точность 6-7 степень; Ra=2,5…1,25мкм; tобр-ки=0,5мин; окончательная зачистка = 1мин; Vшевингов.(окружн)=80…145 м/мин.

Число двойных ходов до 60 в мин, припуск на склоны впадины 0,03…0,06. Продольная подача до 0,4 мм/об; радиальная подача для обеспечения процесса обр-ки 0,02…0,03. Шевингование осуществляется с применением СОЖ – сульфафризол. Различают 3 разновидности шевингования:

1. обычное (продольное);

2. тангенциальное (когда α=80º);

3. смешанное (α=30º…60º).

Отличие тангенциального от рассмотренного в том, что Lр.х.< в 2..3раза (повышается производительность).

Прикат.

Незакаленное з/к после шевингования. Метод воздействия поверхностного пластического деформирования обкатн. з/к. Применяется 3 обкатника без зазора с обрабатываемым з/в. Обкатка происходит при базировании по цетральному отверстию и по торцу. Обкатка перемещается к центру и происходит реверсивное вращение. Этот метод позволяет повысить на 15…20% микротвердость поверхности по сравнению с основным металлом на глубине до 0,5мм. Ra улучшается до 1,25мкм по сравнению с исходным. Более благоприятный рельеф обработанной поверхности, т.к. вместо остроконечной неровности образуются более плавные неровности. Такая форма влияет благоприятно на износостойкость. Повышается шумность на 2Дб. СОЖ – моторное масло. Vобкатки зависит от диаметра 150…500об/мин – реверсивная обр-ка. Т.О. – применяется 2 направления:

1)сплошное (по всему сечению) с нагревом в индукционных или доменных печах – закалка в масле;

2)либо ТВЧ (глубокая закалка слоя до 2…3мм) поверхностная твердость 53 HRC, вязкая сердцевина до 63 HRC.

Обеспечивается высокая твердость и защита от проникновения индектора. Вязкая сердцевина демпфирует при колебании з/к.

Приработки.

Назначение процесса приработки заключается в прирабатывании пары з/к работающие в дальнейшем в паре в агрегате. Предварительно каждый з/в покрывается тонкой фосфатной пленкой толщиной не более 0,01 мм. Этот слой предназначен для повышения точности работы зубчатой пары. Первоначально он относительно мягкий. Предварительно з/в контролируют на спец. стендах, а после составления пары скомплектованную пару устанавливают на спец. обкатной стенд и при беззазорном зацеплении прирабатывают друг к другу. В этом случае СОЖ с небольшими добавками абразива.

При такой обр-ки з/п повышается ее кинематическая точность, плавность и снижается шумность на несколько Дб. Приработка ведется при реверсивном движении, несколько оборотов в одну сторону и несколько в др. (повышается точность эвольвенты впадины). Степень точности повышается на 1,2 ед; шероховатость повышается Ra=0,32.

Притирка.

З/к установлены на спец опоры шпинделя по соответствующим базам: торцу и отверстию и в беззазорном зацеплении начинается притирка. Применяются 3 чугунных притира. 5оборотов в одну сторону и 5 в др. Чугун серый пристый. Обкатка происходит имммитированием беззазорного зацепления, причем СОЖ – автомобильное масло. Рабочие поверхности притиров шаржированы мелким абразивным зерном. Для ускорения процесса притирка обрабатываемое колесо несколько притормаживается и повышается давление на рабочую поверхность и одновременно з/к имеет осевое осцелирующее движение. В процессе такой обработки каждое з/к улучшает его показатели по кинематической точности, плавности хода. Rа=0,16мкм, снижается шумность. Обр-ка производится как прямозубых так и косозубых з/к. Изменяется только угол пересечения обрабатываемого з/в с инструментом. m инструмента и з/в одинаков.

Б 20.3 Влияние погрешности приспособления на точность механической обработки изделий и путем ее уменьшения

Б 21.1 Обоснование требований к выбору технологических баз

Б 21.2 Комбинированные методы механической обработки материалов

Б 21.3 Типы установочных элементов и система расположения опор в станочном приспособлении

Установочные детали (опоры) приспособлений служат для уста­новки на них базовыми поверхностями обрабатываемых деталей. Опоры разделяют на основные и вспомогательные. Основные опо­ры служат для базирования детали в приспособлении. Они жестко закреплены в корпусе приспособления и определяют положение обрабатываемой детали в рабочей зоне станка относительно ре­жущего инструмента. Для правильной ориентации детали в при­способлении число основных опорных точек должно быть равным шести (правило шести опорных точек).

Вспомогательные опоры применяют не для базирования, а для повышения устойчивости и жесткости обрабатываемой детали в приспособлении при обработке. Их индивидуально подводят к де­тали и закрепляют, таким образом они превращаются в дополни­тельные жесткие опоры.

Основные опоры. Они используются в виде штырей, пластин, призм, пальцев и т. д. Опорные штыри (ГОСТ 13440—68 и 13441 — 68) для установки деталей изготовляют с плоской, сферической и насеченной головками (ГОСТ 13442—68). Детали с обработанными базовыми поверхностями устанавливают в приспособлении на штыри с плоской головкой.Детали с необработанными базовыми поверхностями устанавливают на штыри со сферической или насеченной головкой.. Штыри можно устанав­ливать в стальные закаленные переходные втулки, запрессованные в отверстия корпуса .Корпуса с переходными втул­ками обеспечивают быструю замену износившихся штырей без об­работки отверстия корпуса под новый штырь.

Опорные пластины (ГОСТ 4743—68) применяют двух типов: плоские и с наклон­ными пазами Дета­ли больших размеров с обрабо­танными базовыми плоскостями устанавливают на пластины, де­тали небольших и средних размеров — на штыри. Следователь­но, выбор типа основных жестких опор зависит от габаритных размеров и вида базовых поверхностей обрабатываемых деталей. Количество опор и их расположе­ние в корпусе зависят от габаритных размеров и формы обрабаты­ваемых деталей, величины сил резания и точек их приложения.

Регулируемые винтовые опоры применяют как основ­ные или вспомогательные при установке деталей. Эти опоры изго­товляют по ГОСТ 4084—68, 4085—68 и 4086—68.

Вспомогательные опоры (самоустанавливающиеся и подводи­мые). Их применяют вместе с основными опорами для повышения жесткости и устойчивости детали в приспособлении при ее обра­ботке на станке.

При механизации и автоматизации приспособлений пе­ремещение вспомо­гательных опор в них производится механизированным приводом.

Установочные опорные призмы. Это основные опоры приспособлений, применяют их для

установки деталей наружными цилиндрическими поверхностями. Призму, изготовленную по ГОСТ 12195—66, применя­ют для установки небольших, а призму с выемкой — длинных или ступенчатых валов. На призму устанавливают детали с необработанными или обработанными базовыми поверхностями. Рабочие поверхности призм располагают относительно друг друга под углом а, равным 60, 90 и 120°. Для точной установки призм на корпусе приспособления применяют контрольные штифты , призмы крепятся к корпусу винтами . Ра­бочие поверхности и основание призмы обрабатывают весьма точ­но.

Установочные пальцы. Их подразделяют на постоянные—цилиндрические (ГОСТ

12209—66) и срезанные (ГОСТ 12210—66), сменные —цилиндрические (ГОСТ 12211—66) и срезанные (ГОСТ12212—66).

Установочные пальцы служат для установки на них одним или двумя отверстиями обрабатываемых деталей. При установке дета­ли на высоком пальце основной базовой поверх­ностью является отверстие детали (имеющей четыре опорных точ­ки), а вспомогательной базой — торец (одна опорная точка); де­таль имеет одну степень свободы вращения на пальце.

Когда за основную базу принимают торец детали , то ее уста­навливают на низком пальце , где основной базой яв­ляется торец детали (три опорных точки) и вспомогательной ба­зой— отверстие(две опорных точки).

Б 22.1 Технологичность конструкции изделий

Под техн-тью конструкции изделия понимается сов-сть св-в конструкции,

к-рые обеспечивают изготовление, ремонт и техническое обслуживание изделия по наиболее эффективной технологии в сравнении с аналогичными конструкциями при одинаковых условиях их изготовления.

Применение эффективной технологии предполагает оптимальные затраты труда, материалов, средств, времени при технологической подготовке производства, в процессе изготовления, эксплуатации и ремонта.

Абсолютная трудоемкость изготовления изделия Т_а, монтажа вне предприятия-изготовителя или ремонта выражается суммой нормо-часов, затраченных на технологические процессы проведения работ: Т_а=Т_i

Т_i- трудоемкость i-й составной части изделия, нормо-ч.

Является одним из св-в конструкции технологичность дает возможность окупить трудоемкость изготов изделия и его себестоимость.

Примеры технолог конструкций:

1. обработка с стороны наклонной поверхности затруднена тем что сверло может сломаться при врезании. 2. без канавки для выхода шлифовального круга переход от цилиндрич к плоской поверхности получается с закруглением. 3. обработка сквозного ступенчатого отверстия проще чем обработка 2х отверстий с противоположной стороны втулки. На рис.2 конструкции подшипников скольжения. 1 более технолог из-за простоты конструкции. След-но более экономич технолог процесса изготов. ТП изгот 2ой втулки более сложен и дорог. Однако 1 изгот из бронзы, а вторая имеет бронзовый вкладыш.

Основные показатели технологичности конструкции изделия.

Трудоемкость изготовления изделия х-т кол-во затраченного труда, на его пр-во и эксплуатацию определяемое в ед. раб времени (чел/час). Материалоемкость х-т кол-во затраченного материала на пр-во изделия и его эксплуатацию опред в ед массы. Энергоемкость х-т кол-во затраченной энергии ресурсов на изгот , ремонт и утилизацию. Себестоимость х-т кол-во труда материалов, теплоэнергии ресурсов на пр-во и эксплуатацию изделия. Это важный обобщ показатель кач-ва.