
- •Б 2.2 Поточная сборка
- •Б 3.1 Принципы дифференциации и концентрации операций
- •Б 4.1 Типы и методы производства
- •Б 4.2 Методы обработки со снятием материала
- •Б 4.3 Взаимосвязь технологичности конструкции технологии сборки изделия
- •Б 5.1 Технологический переход,установ,позиция,рабочий ход
- •Б 6.2 Методы обработки зубьев колес
- •Б 6.3 Винтовые и эксцентриковые зажимные механизмы приспособлений
- •Б 7.1 Методы исследования точности изделий с помощью точечных диаграмм
- •Б 9.2 Методы осуществления соединений при сборке изделий
- •Б 10.3 Выбор состава технологического оборудования механосборочного производства
- •Б 11.1 Качество изделий
- •Б 11.2 Последовательность разработки технологического процесса изготовления изделий
- •11.3 Поточная сборка.
- •Б 12.1 Погрешность базирования и пути ее уменьшения
- •Б 12.2 Электрофизические и электрохимические методыобработки материалов
- •Б 12.3 Погрешность установки заготовок в станочном приспособлении
- •Б 13.1 Факторы, оказывающие влияние на точность обработки изделий
- •Б 13.3 Гидравлические приводы станочных приспособлений
- •Б 14.3 Производственная программа выпуска изделий и методы проектирования цеха
- •Б 15.1 Остаточные напряжения в поверхностном слое изделий.Методы определения
- •Б 15.2 Значение и расчет компенсаторов при сборке
- •Б 15.3 Выбор варианта расположения оборудования на участках механической обработки
- •Б 17.1 Производственный процесс, технологический процесс, технологическая операция
- •Б 17.2 Технологические методы повышения износостойкости деталей машин
- •Технологические методы повышения износостойкости деталей машин
- •Б 22.2 Расчет и назначение режимов резания и норм времени на технологическую операцию
- •Б 24.3 Разновидности и особенности рычажно-шарнирных механизмов
- •Б 25.1 Влияние технологических факторов на значение параметров шероховатости
- •Б 25.2 Методы осуществления разъемных соединений при сборке изделий
- •Б 27.3 Электромеханические приводы станочных приспособлений.
- •Б 28.1 Минимальный и максимальный припуск. Расчет межоперационных размеров
- •Б 28.2 Стационарная сборка
- •Б 28.3 Планировка оборудования и рабочих мест в механосборочном цехе
- •Б 30.1 Погрешность закрепления и пути ее уменьшения
- •Б 30.2 Методы обработки шлицев
- •Б 30.3 Базирование и закрепления заготовок в станочном приспособлении
- •Б 32.3 Приспособления для автоматических линий
- •Б 33.3 Расположение оборудования и рабочих мест на участках сборки изделий
- •Б 34.1 Параметры шероховатости поверхностного слоя изделий и методы их оценки
- •Б 34.2 Элементы процесса сборки изделий
- •Б 34.3 Методы определения трудоемкости и станкоемкости обработки и сборки
- •Б 35.1 Твердость металла и микротвердость поверхностного слоя. Методы определения
- •Б 35.2 Размерный анализ сборочных соединений
- •Б 35.3 Расположение производственных участков механосборочного цеха
- •Б 36.1 Статический метод исследования точности изделий
Б 14.3 Производственная программа выпуска изделий и методы проектирования цеха
Производственная программа выпуска изделий – это количество изделий, выпускаемых производственным подразделением за год.
Важным этапом при технологическом проектировании автоматизированных участков и цехов является выбор принципа их формирования, который, в свою очередь, зависит от сложности выпускаемой продукции, программы выпуска и режима работы производства. Существуют три принципа формирования производственных участков и цехов, определяющих форму организации производства: линейный, предметный и технологический.
При поточной форме организации производства используется линейный принцип, характеризующийся строго определенной последовательностью выполнения операций технологического процесса в каждый момент времени. Чаще всего этот принцип реализуется в виде автоматических поточных линий.
С повышением номенклатуры изготовляемых изделий становится целесообразным использовать общность технологических маршрутов и формировать производственные подразделения, используя предметный принцип. Применительно к формированию цехов - это создание механосборочных предметно-специализированных производств (например, цеха, двигателей, шасси и т. п.), где сосредоточивается все оборудование, которое необходимо для полного изготовления сборочной единицы. Формирование участков по этому принципу производится в зависимости от конструктивного вида изделий, например участок корпусных деталей, участок валов и т. п. Основным преимуществом данного принципа является повышенная ответственность за выпуск качественной продукции, короткие материальные потоки и упрощается структура управления производством.
При значительной номенклатуре изготовляемых изделий эффективен технологический принцип формирования производственных подразделений, характеризующийся выполнением однотипных операций технологического процесса и использованием однотипного технологического оборудования. Применительно к созданию цехов этот принцип реализуется путем формирования специально механических и сборочных цехов, а участки создают в зависимости от вида выполняемой операции (например, участок токарный, фрезерный и т. п.). К преимуществам данного принципа можно отнести единство системы управления для всех сборочных или механообрабатывающих работ, единый уровень требований к качеству деталей и выполнения сборочных работ, упрощение структуры управления на участке благодаря специализации работ.
Выбор принципа формирования участков и цехов оказывает большое влияние на синтез структуры производственной системы, т. е. обоснованное определение ее состава. При формировании структуры автоматизированных участков и цехов следует учитывать и ряд ограничений, например по виду обрабатываемого материала на участке, который накладывает определенные ограничения по сбору и переработке стружки, по совместимости технологического оборудования и т. д.
Для выбора принципа формирования производственных подразделений можно использовать такой показатель, как степень кооперации, которую определяют исходя из среднего числа материальных связей между технологическим оборудованием:
где ki — число материальных связей; которыми i-e оборудование связано с остальным оборудованием;
N — количество технологического оборудования в структурном подразделении.
При определении числа материальных связей учитывают грузопоток как от данного технологического оборудования, так и к нему. Дублирующие материальные связи учитываются однократно.
Для рассмотренных выше трех принципов формирования структурных подразделений производственной системы возможны четыре границы: нижняя граница линейного принципа; граница между линейным и предметно-однонаправленным принципом; граница между предметно-разнонаправленным и технологическим принципом; верхняя граница технологического принципа.
Указанные границы устанавливают исходя из принципиальных схем формирования производственных подразделений, по которым определяют число материальных связей и степень кооперации. Область использования рассмотренных принципов формирования структурных подразделений производственной системы показана на рис. 2.7. Линии, ограничивающие каждую область, построены на основании зависимостей, приведенных на рис. 2.6. Пользуясь графиками, приведенными на рис. 2.7, можно выбрать принцип формирования производственных подразделений, если известно следующее: количество оборудования каждого типа и общее число единиц оборудования в структурном производственном подразделении, производственные маршруты изготовления изделий, на основании которых определяются число материальных связей и степень кооперации.