Б 13.3 Гидравлические приводы станочных приспособлений

Гидравлический привод — это самостоятельная установка, состоящая из гидродвигателя, рабочего цилиндра, насоса для подачи масла в цилиндр, ба­ка для масла, аппаратуры управления и регулирования и трубопроводов. В зависимости от назначения и мощности гидравлический привод может обслуживать одно приспо­собление, группу из трех-пяти приспособлений на несколь­ких станках, или группу из 25-35 приспособлений, установ­ленных на различных станках.

Если рассмотреть схему работы гидропривода то при перемещении рукоятки в крайнее положение, переключа­ется золотник и включается электродвигатель насоса. Масло из бака по трубопроводу через лопастной насос, работающий от электродвигателя, и трубопроводу под дав­лением 6,3 Мн/м² (65 кгс/см²) подается в золотник. Из золотника масло по трубопроводам поступает в правую или левую полость лопа­стного цилиндра. При подаче масла в правую полость цилиндра лопат­ки с ротором поворачи­ваются до упора и вы­тесняет масло из левой полости. Масло через ле­вый трубопровод, зо­лотник по трубопроводу стекает в бак. При переключении рукоятки золотника в другую сто­рону масло поступает в левую полость цилиндра, а из его правой полости и золотника по трубо­проводу сливается в бак.

Б 14.1 Факторы,оказывающие влияние на качество поверхностного слоя изделий. Геометрические показатели качества поверхностного слоя.

Эксплуатационные свойства деталей машин и долговечность их работы в значительной степени зависят от состояния их поверхности.

В отличие от теоретической поверхности деталей, изображаемых на чертеже, реальная поверхность всегда имеет неровности различной формы и высоты, образующиеся в процессе обработки.

Высота, форма, характер расположения и направление неровностей поверхностей обрабатываемых заготовок зависят от ряда причин: режима обработки, условий охлаждения и смазки режущего инстру­мента, химического состава и микроструктуры обрабатываемого ма­териала, конструкции, геометрии и режущей способности инстру­мента, типа и состояния оборудования, вспомогательного инструмента и приспособлений.

Различают следующие отклонения от теоретической поверхности: макрогеометрические, волнистость и микрогеометрические.

Макрогеометрические отклонения — единич­ные, не повторяющиеся регулярно отклонения от теоретической формы поверхности, характеризующиеся большим отношением протяженно­сти поверхности L к величине отклонения h, которое больше 1000.

Макрогеометрические отклонения характеризуют овальность, конусообразность и другие отклонения от правильной геометрической формы.

Волнистость поверхности представляет собой сово­купность периодически чередующихся возвышений и впадин с отно­шением шага волны L/h— 50ч-1000. Волнистость является следствием

вибрации системы СПИД, а также неравномерности процесса резания.

Микрогеометрические отклонения, или микро­неровности, образуются при обработке заготовок в результате воздей­ствия режущей кромки инструмента на обрабатываемую поверхность, а также вследствие пластической деформации обрабатываемого мате­риала в процессе резания.

Микронеровности определяют шероховатость (негладкость) обра­ботанной поверхности.

Микрогеометрические отклонения характеризуются небольшим зна­чением отношения шага микронеровностей S к их высоте h.

S/h<50

Характер и расположение микронеровностей зависят от направле­ния главного движения при резании и направления движения подачи.

Поперечная шероховатость образуется в направлении, перпендику­лярном движению режущего инструмента, а продольная — в парал­лельном направлении. По ГОСТ 2789—59 шероховатость измеряется в направлении, дающем наибольшее значение шероховатости. Как правило, этим условиям соответствует поперечная шероховатость.

Этим же ГОСТом установлены следующие определения, относящиеся к шероховатости поверхностей

р еальная поверхность — поверхность, ограничиваю­щая тело и отделяющая его от окружающей среды;

неровности — выступы и впадины реальной поверхности;

геометрическая поверхность 1 — по­верхность заданной геометри­ческой формы, не имеющая неровностей и отклонений формы;

измеренная по­верхность 2 — поверх­ность, воспроизведенная в ре­зультате измерения реальной поверхности;

реальный про­филь — сечение реальной поверхности плоскостью, ори­ентированной в заданном на­правлении по отношению к геометрической поверхности:

геометрический профиль 3 — сечение геометриче­ской поверхности плоскостью, ориентированной в заданном направ­лении по отношению к этой поверхности;

измеренный профиль 4 — сечение измеренной поверх­ности плоскостью, ориентированной в заданном направлении по от­ношению к геометрической поверхности.

Графическое изображение измеренного профиля называется профилограммой

Б 14.2 Управление качеством и контроль выпускаемых изделий

При создании продукции осуществляется управление качеством - это постоянный, планомерный, целенаправленный контроль на всех уровнях управления стадиях жизненного цикла продукции.

Контроль качества - проверка соответствия показателей качества продукции установленным стандартам.

Показатель качества - количественная характеристика свойств продукции, входящих в состав его качества.

Управление качеством продукции осуществляется путем реализации следующих функций:

1. Планирование повышения качества продукции.

2. Аттестация продукции.

3. Прогнозирование потребностей технического уровня и качества продукции.

4. Организация технической подготовки производства.

5. Организация материально-технического обеспечения.

6. Специальная подготовка и обучение кадров.

7. Стимулирование повышения качества.

8. Ведомственный и государственный контроль и надзор за внедрением стандартов.

9. Информационное обеспечение.

Каждая продукция подлежит приему комиссией, в которую входят: председатель, лаборатория государственного надзора, СЭС и заказчик.

Комиссия проверяет соответствие нормативно-технической документации требованиям стандартов, изучает результаты проведенных испытаний продукции. Продукция может быть принята к серийному производству только при выполнении всех указанных требований.

После приемки на данную продукцию выдается сертификат.

Под сертификацией понимаются действия, проводимые с целью подтверждения, посредством сертификата, соответствия изделия определенным стандартам или техническим условиям, иначе - это гарантия потребителю в том, что продукция соответствует требованиям стандартов.

Сегодня все большее число руководителей промышленных предприятий приходит к убеждению, что без разработанной системы качества у предприятия нет будущего. Поэтому внедрение МС ИСО-9000 должно стать для каждого осознанной необходимостью.

В рамках одного предприятия система качества должна быть единой для всех видов продукции. Для решения внутренних задач общего руководства качеством система на заводе строится на базе МС ИСО 9000-94 «Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании».

Существенным отличием системы качества на базе МС ИСО9000 от КС УКП (комплексная система управлением качеством продукции) является

ориентация ее на потребителя, предупреждение выпуска брака, руководство системой первым лицом в объединении, четкое определение ответственности и полномочий подразделений и работников за каждый вид деятельности, влияющей на качество.

Служба качества включает в себя следующие подразделения:

- Центр стандартизации, сертификации и метрологии (ЦССМ), куда входят: отдел главного метролога (ОГМетр) и группа внутренней проверки качества;

- ОТК производств;

- Техническое бюро службы качества;

- Бюро внутренней приемки;

Центральная заводская лаборатория. Основными стандартами на предприятии являются:

1. "Учет данных о качестве, регистрация и хранение данных о качестве" -СтП 01.16.01.-99.

2. "Учет, анализ и оформление брака продукции" СтП 01.13.00.-96.

3. "Порядок разработки и обращения стандартов предприятия" СтП 01.02.03.-97.

4. "Система технического обслуживания и ремонта механико-технологического оборудования" - СтП 02.010.-98.

5. "Планирование производства, его организация, оперативное управление и контроль" - СтП 02.017.-98.

Всего на заводе применяется и используется около 50 различных стандартов.

Система качества представляет собой совокупность организационной структуры, распределение ответственности, процедур, процессов и ресурсов необходимых для осуществления общего руководства качеством.

Особое место в обеспечении высокого качества пр-ции принадлежит стандартизации. Комплексная стандартизация сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и готовой продукции – эффективное средство планомерного повышения качества. Стандартизация устанавливает оптимальные показатели качества, приемы контроля и испытаний, режимы технического обслуживания, методы ремонта. На каждое разрабатываемое изделие составляют технические условия – документ, входящий в комплект технической документации на продукцию, в котором указывают комплекс технических требований к продукции, методы контроля, условия эксплуатации, транспортирования и хранения. Технические требования определяют основные параметры и размеры, св-ва, показатели качества. Стандарты предприятия организовывают и регламентируют проведение всех мероприятий по повышению технического уровня и качества продукции.