Б 13.1 Факторы, оказывающие влияние на точность обработки изделий

При любом виде обработки нельзя получить деталь точно заданных размеров. Раз­меры деталей должны находиться в пределах допусков, назначае­мых конструктором машины и указанных на чертеже детали. Все детали, у которых отклонения размеров не будут выходить из пре­делов допусков, будут одинаково годны для работы в машине.

В условиях единичного и мелкосерийного производства необхо­димая точность деталей достигается методом пробных проходов, т. е. снятием припуска при последовательных проходах под конт­ролем измерительного инструмента. Такой метод не применяют в условиях крупносерийного и массового производства, как неэко­номичный. В серийном и массовом производстве требуемая точность детали достигается методом автоматического получения размеров. Станки предварительно настраивают на заданный размер, т. е. ра­бочим звеньям станка, приспособления и инструмента придается определенное, конечное взаимное положение, которое и обеспечи­вает автоматическое получение требуемого размера детали.

Под точностью обработки понимают степень соответствия обра­ботанной детали требованиям чертежа и технических условий. Точ­ность детали слагается из точности выполнения размеров, формы, относительного положения поверхностей детали и шероховатости поверхностей. Под точностью формы поверхности понимают степень приближения ее к геометрической форме. Цилиндрические поверхности в поперечном сечении могут иметь отклонения от прилегающей окружности: овальность, огранку; в продольном сечении: бочкообразность, седлообразность, конусообразность, изогнутость. Точность относительного положения опре­деляется отклонением от номинального расположения рассматри­ваемой поверхности, ее оси или плоскости симметрии относительно баз и отклонении от номинального взаимного расположения рас­сматриваемых поверхностей. Относительное положение поверхности определяется обычно параллельностью, перпендикулярностью или симметричностью ее относительно других поверхностей или осей. Обеспечение заданной точности детали — основное требование к техническому процессу. Для проектирования технологического процесса, гарантирующего достижение этой точности, необхо­димо знать и учитывать погрешности, возникающие при обра­ботке.

Основными причинами погрешностей обработки на металлоре­жущих станках являются следующие: а) собственная неточность станка, например: непрямолинейность направляющих станины и суппортов, непараллельность или неперпендикулярность напра­вляющих станины к оси шпинделя, неточности изготовления шпин­деля и его опор и т. п.; б) деформация узлов и деталей станка под действием сил резания и нагрева; в) неточность изготовления режу­щих инструментов и приспособлений и их износ; г) деформация инструментов и приспособлений под действием сил резания и нагрева в процессе обработки; д) погрешности установки заготовки на станке; е) деформация обрабатываемой заготовки под действием сил реза­ния и зажима, нагрева в процессе обработки и перераспределения внутренних напряжений; ж) погрешности, возникающие при уста­новке инструментов и их настройке на размер; з) погрешности в про­цессе измерения, вызываемые неточностью измерительных инстру­ментов и приборов, их износом и деформациями, а также ошибками рабочих в оценке показаний измерительных устройств.

Б 13.2 Методы производства заготовок и особенности механической обработки шатуна ДВС или балки передней оси автомобиля

При выборе последовательности обработки руководствуемся следующим соображением:

- выполняем операции с наибольшим удалением стружки, т. к. в этом случае легче обнаружить дефекты заготовки, происходит наибольшее перераспределение внутреннего напряжения у деталей, действуют наибольшие силы резания;

- предусматриваем выполнение черновых операций отдельно от чистовых;

- операции, при которых можно ожидать повышенного брака, относим к началу процесса обработки, чтобы не загружать оборудование и рабочих, занятых на обработке;

- отделочные операции относим к концу технологического процесса с тем, чтобы уменьшить возможность повреждения окончательно обработанных поверхностей.

При выборе последовательности переходов для многопозиционных станков руководствуемся следующими соображениями:

- один размер при обработке отверстий должен возрастать к требуемому диаметру;

- один размер при обработке наружной поверхности должен понижаться к требуемому размеру;

- если на одной позиции деталь обрабатывается несколькими инструментами (несколько поверхностей), инструмент не должен пересекаться при обработке;

- при обработке на одном станке, деталь должна быть закреплена один раз на все время обработки;

- не допускать обработку чистовую перед черновой.