
- •Перечень листов графической документации
- •Введение
- •1 Общая часть
- •1.1 Обоснование места строительства проектируемого цеха
- •1.2 Производственная программа
- •1.3 Выбор режима работы цеха и расчёт фондов времени
- •1.4 Выбор сплавов и их характеристика
- •2. Расчёт количества основного оборудования
- •2.1 Плавильное отделение
- •2.1.1 Плавка стали в электродуговой печи
- •Расчёт шихты
- •2.2 Смесеприготовительное отделение
- •2.3 Формовочное отделение
- •2.4. Стержневое отделение
- •2.6. Финишная обработка отливок
- •2.7 Расчёт складов
- •3. Строительная часть
- •4.1 Безопасность труда на складах шихтовых материалов
- •4.2 Безопасность труда в плавильном отделении
- •4.3 Безопасность труда в формовочно-заливочно-выбивном отделении
- •4.4 Безопасность труда в стержневом отделении
- •4.5 Безопасность труда в смесеприготовительном отделении
- •4.6 Вентиляция цеха
- •4.7 Электробезопасность
- •4.8 Пожарная безопасность
- •4.9 Защита от шума и вибрации
- •4.10 Расчёт естественного и искусственного освещения
- •4.11 Экологичность проекта
- •4.12 Чрезвычайные ситуации
- •4.13 Выводы
- •5. Экономическая часть
- •5.1 Организация труда и планирование численности персонала
- •5.2. Организация и расчёт заработной платы персонала
- •5.3 Расчёт капитальных
- •5.4 Планирование себестоимости продукции
- •5.4.1. Калькуляция себестоимости годных отливок
- •5.5 Технико-экономические показатели проекта
- •5.6 Определение уровня безубыточности
- •6. Технологическая часть.
- •Конструирование литейной формы
- •Анализ конструкции детали и условий её эксплуатации
- •Выбор способа формовки и вида литейной формы
- •Положение отливки в форме при заливке
- •6.1.4 Выбор поверхности разъёма формы
- •6.1.5. Выбор количества и границ стержней
- •Расчет литниковой системы
- •6.2.1 Расчет оптимальной продолжительности заливки
- •6.2.2 Расчет узкого места литниковой системы
- •6.2.3 Расчет площадей элементов литниковой системы
- •6.2.4 Расчет прибыли
- •Разработка технологического процесса изготовления отливки
- •Анализ возможных видов брака и меры его предупреждения
- •6.4.1 Газовые дефекты
- •6.4.2 Усадочные дефекты
- •6.4.3 Неметаллические включения в стальных отливках
- •Библиографический список
1.3 Выбор режима работы цеха и расчёт фондов времени
Режим работы литейного цеха и отдельных производственных участков определяется очерёдностью выполнения операций технологического процесса изготовления отливок. Существует два основных видов режима работы:
ступенчатый (последовательный) – с разделением операций во времени в неизолированном общем помещении. Этот режим применяется при небольших объемах производства в условиях избытка производственных площадей или при изготовлении крупногабаритных отливок;
параллельный – при котором все технологические операции выполняются одновременно на различных производственных участках.
Для проектируемого цеха выбираем двухсменный параллельный режим работы с пятидневной рабочей неделей, дающий сокращение времени производственного цикла изготовления отливок, а также позволяющий рационально использовать оборудование и производственные площади цеха. Двухсменный режим выгоден также тем, что позволяет проводить профилактический осмотр и ремонт оборудования в течении третьей смены.
В соответствии с принятым режимом работы рассчитываем фонды времени работы оборудования и персонала цеха. Фонды времени рассчитываем исходя из действующего законодательства о труде (количество рабочих и нерабочих (выходных) дней и продолжительность трудового дня (41 час в неделю)). При проектировании применяются два вида годовых фондов времени работы оборудования и рабочих:
номинальный – полное годовое время, в течении которого должно работать предприятие без каких-либо потерь, за исключением праздников и выходных дней;
,
где 365 – число дней в году;
Р – усреднённое число выходных дней и праздников в году;
С – число рабочих смен в сутки;
Ч – продолжительность рабочей смены.
часов
действительный – определяемый путём исключения из номинального фонда неизбежных потерь времени по причине простоев из-за поломок по формуле:
Тд=Тн(1-Кп), где
Кп – коэффициент потерь рабочего времени.
Простои оборудования зависят от его сложности, а также от интенсивности эксплуатации (количество рабочих смен).
Действительные фонды времени работы оборудования приведены в табл. 1.2
Таблица 1.2
Действительный фонд рабочего времени оборудования
Оборудование |
Потери времени, % |
Действительный фонд времени, ч |
Индукционные и дуговые печи |
5 |
3830,4 |
Термические печи камерные: |
|
|
Крупные |
3 |
3911 |
Мелкие |
2 |
3951,4 |
Термические печи методические |
1 |
3991,7 |
Сушила камерные: |
|
|
крупные |
2 |
3951,4 |
Мелкие |
1 |
3991,7 |
Технологическое оборудование для мелкого и среднего литья: |
4 |
3870,7 |
Технологическое оборудование для крупного литья |
9 |
3669,1 |