24. Моечные машины

Рисунок 116 (119[9])

На рис. 115 представлена принципиальная схема моечной машины. В стальном каркасе находится садка 1, на которую из разбрызгивателей 2 подается моечный или ополаскивающий раствор. Отработанная жидкость 4 попадает в фильтрационную камеру 6, где жидкость очищается фильтрами 5. Подогрев жидкости осуществляется нагревателями 3.

Рисунок 117(121[9])

Общий вид и схема моечной машины типа МКП-6.20 приведены на рисунке. Моечная машина серии МКП имеет водо­непроницаемый каркас 1, внутри которого движется конвейер 2 из штампованных звеньев с отверстиями для стока рабочего раствора. Сборный бак вместимостью 1,3 м³ помещается в нижней части машины. Снаружи машины устанавливается бачок с фильтром и насос с электродвигателем 3. После промывки раствор фильтру­ется и подается насосом по трубопроводам 9 к системе гидрантов 5. Подогрев раствора производится паром; температура раствора 90 °С. Конвейер приводится в движение приводом 4. Уровень жидкости контролируется трубкой 8. Жидкость с конвейера попадает на лоток 7 и далее в бак.

Рисунок 118(120[9])

На рисунке представлена моечная машина периодического действия. Контейнер с деталями устанавливается на роликовый стол 5 каретки 13. С помощью механизма 3 каретка перемещается в моечную камеру 6. В процессе загрузки резиновая заслонка 7 приподнимается с помощью привода 8. После загрузки поддона в гидропанели 10, 11, 14 насосом 2 из бака 1 подается моечный раствор в гидропанели и разбрызгивается из сопел 12. В процессе промывки каретка совершает возвратно-поступательные движения приводом 9. Раствор фильтруется фильтрами 15и подогревается либо электронагревателями 17 либо паром 16. После промывки изделия перемещаются на роликовый стол 5 и сушатся сжатым воздухом. подаваемым по трубопроводу 4.

25. Оборудование для очистки

Рисунок 119(8.29[1])

Дробеструйные столы применяются для очистки средних деталей. В зави­симости от способа перемещения по­следних столы бывают двух типов: круглые вращающиеся и проходные с поступательным движением.

Круглый дробеструйный стол диаметром 2,3 м на три сопла с пневматической подачей дроби пока­зан на рис. 118, а. На решетчатый стол 7, частота вращения которого во­круг оси 8 равна ~0,01—0,02 с^-1, ук­ладываются очищаемые детали. При вращении стола они проходят через ре­зиновую занавеску 6 и попадают в ка­меру, в которой, под действием дробеструйных со­пел 11, очищаются дробью. Для того чтобы при очистке охватить большую площадь, сопла раз­мещены наклонно и вращаются вокруг вертикальной оси. Дробь просыпается через решетчатый стол в бункер 9 с на­клонным дном и поднимается ковшо­вым конвейером 1 наверх, где ссыпает­ся в бункер 4. Непосредственно под столом 7 и над бункером 4 помещают­ся сита 10 и 3, на которых задержива­ются частички окалины. Из верхнего бункера 4 дробь под действием силы тяжести попадает в двухкамерный дро­беструйный аппарат 5, из которого по­дается сжатым воздухом через сопла 11 на изделия. Пыльный воздух отса­сывается эксгаустером. После очистки одной стороны деталь переворачивает­ся и вновь проходит под соплами. Стол, элеватор и сопла приводятся в движе­ние от одного шкива 2.

Проходной конвейерный дробеструйный стол (рис.118,б) служит для очистки деталей удлиненной формы. Очищаемые детали укладываются на решетчатый пластин­чатый конвейер 1. Внутри кожуха он имеет разрыв, в котором сверху и сни­зу размещены сопла 2. С помощью по­следних одновременно очищаются верхняя и нижняя стороны деталей. Конвейер 1 перемещает детали через разрыв на конвейер 4, который выдает их из камеры. Стол имеет ковшовый конвейер 3, с его помощью осуществля­ется обратная подача дроби. Ширина наиболее распространенных конвейер­ных столов равна 0,6—1,0 м при обшей длине конвейера 3,0—3,5 м.

Рисунок 120(8.26[1])

В дробеструйных установках дета­ли от окалины очищаются струей чугунной или стальной дроби. Струя соз­дается сжатым воздухом давлением 0,3—0,5 МПа (пневматическая дробе­струйная очистка) или лопаточными колесами (меха­ническая очистка дробеметами).

При пневматической дробеструйной очистке в установках может использо­ваться как дробь, так и кварцевый пе­сок. Однако в последнем случае обра­зуется большое количество пыли, до­ходящее до 6—10 % от массы очищаемых деталей. Попадая в легкие обслуживающего персонала, кварцевая пыль вызывает профессиональную бо­лезнь — силикоз. Поэтому указанный способ применяется в исключительных случаях. При дробеструйной очистке давление сжатого воздуха должно со­ставлять 0,5—0,6 МПа. Чугунная дробь изготовляется литьем жидкого чугуна в воду при распылении струи чугуна сжатым воздухом с последующей от­сортировкой на ситах. Дробь должна иметь структуру белого чугуна с твер­достью 500 НВ, ее размеры находятся в пределах 0,5—2 мм. Расход чугунной дроби составляет лишь 0,05—0,1 % от массы деталей. При очистке дробью получается более чистая поверхность детали, достигается большая производительность аппаратов и обеспечива­ются лучшие условия труда, чем при очистке песком.

Для защиты окружающей атмосфе­ры от пыли дробеструйные установки снабжаются закрытыми кожухами с усиленной вытяжной вентиляцией. По санитарным нормам предельно допус­тимая концентрация пыли не должна превышать 2 мг/м³. Транспортировка дроби в современных установках пол­ностью механизирована.

Основной частью пневматической установки является дробеструйный ап­парат, который может быть нагнетате­льным и гравитационным. Простейший однокамерный нагнетательный дробе­струйный аппарат (рис. 119, а) пред­ставляет собой цилиндр 4, имеющий вверху воронку для дроби, герметичес­ки закрывающуюся крышкой 5. Внизу цилиндр заканчивается воронкой, от­верстие из которой ведет в смеситель­ную камеру 2. Дробь подается пово­ротной заслонкой 3. В смесительную камеру через кран 1 подводится сжа­тый воздух, который захватывает дробь и транспортирует ее по гибкому шлан­гу 7 и соплу 6 на детали. Дробь нахо­дится под давлением сжатого воздуха вплоть до истечения из сопла, что по­вышает эффективность действия абра­зивной струи. В аппарате описанной однокамерной конструкции сжатый воздух необходимо временно отклю­чать при его пополнении дробью.

Чтобы обеспечить непрерывность работы, аппараты нагнетательной системы делают двухкамерными с авто­матическими устройствами для подачи дроби из загрузочной воронки в верх­нюю промежуточную камеру, а из нее — в нижнюю рабочую камеру 8 (рис. 119,б). В последней все время поддерживается давление сжатого воз­духа, поступающего в камеру по тру­бе 9. Средняя камера 6 находится по­переменно то под давлением сжатого воздуха, подводимого по трубе 3 через регулирующий клапан 2, то под атмосферным давлением. Когда камера 6 находится под давлением сжатого воз­духа, ее нижняя воронка 7 открывает­ся и пропускает дробь в рабочую камеру 8. В момент создания в верхней камере атмосферного давления ворон­ка 7 под действием сжатого воздуха закрывается, а верхняя воронка 5 от­крывается. При этом верхняя камера загружается дробью, поступающей из загрузочной воронки 4. Регулирующий клапан 2 управляется кулачковым механизмом, который приводится в дей­ствие храповой передачей 1.

В гравитационном аппарате дробь подается в смесительную камеру из открытой загрузочной воронки и на­правляется на очищаемые детали под действием силы тяжести и инжекции струи сжатого воздуха, что позволяет получить струю дроби достаточной мо­щности. Производительность дробеструйных аппаратов зависит от диа­метра сопла. Рабочие сопла делают диаметром от 4 до 14 мм. Сопла изготовляют из белого чугуна, высокохромистого и сверхтвердых сплавов.

Рисунок 121(8.27[1])

При очистке изделий от окалины с помощью быстровращающегося лопа­точного колеса используется установка, показанная на рисунке. В этом случае применяется только чугунная дробь которая подается из воронки 1 само­теком на лопатку внутреннего распре­делительного колеса 5. Через его щели дробь попадает на рабочие лопатки 2 основного колеса 3 и под действием центробежной силы выбрасывается с большой скоростью в виде расходящегося веера. Основное колесо имеет во­семь лопаток 2, укрепленных между двумя дисками 3 и 4 диаметром 500 мм, стянутых распорными болтами 6 (пе­редний диск условно снят). Колесу со­общается частота вращения 40 с^-1, при этом выбрасывается до 90—100 кг дроби в минуту. Лопатки и распреде­лительное колесо делаются сменными, так как срок их службы составляет 15—30 ч. Направление выбрасываемой дроби может регулироваться при помо­щи коробки 7 распределительного ко­леса 5. Рабочее колесо закрывается железным кожухом, внутренняя повер­хность которого обложена резиной.

При механической очистке энергии расходуется значительно меньше, а по­верхность деталей очищается лучше, чем при пневматической. Мощность двигателя в описанной дробеметной установке равна 12 кВт при частоте вращения 23 с^-1, тогда как для выбра­сывания того же количества дроби (~5000 кг/ч) мощность компрессора при пневматической очистке под давлением воздуха 0,4—0,6 МПа составляет около 70 кВт.