
- •6.Технология связанного азота
- •6.1.Методы связывания атмосферного азота
- •6.2.Технологические свойства аммиака
- •6.3. Краткий исторический очерк производства
- •6.4. Сырье для производства аммиака
- •6.5. Получение и очистка авс
- •6.5.1.Очистка природного газа от сернистых соединений
- •6.5.2. Получение авс паровоздушной конверсией метана
- •6.5.3. Конверсия с водяным паром
- •6.5.4. Конверсия метана кислородом воздуха
- •6.5.5. Конверсия оксида углерода
- •6.6. Технологическое оформление конверсии природного газа.
- •6.7. Очистка конвертированного газа
- •6.8. Физико-химические основы синтеза аммиака
- •6.9. Технологическая схема производства аммиака
- •6.10. Охрана окружающей среды в производстве аммиака
- •7. Производство азотной кислоты
- •7.1. Технологические свойства азотной кислоты
- •7.2. Общая схема азотнокислотного производства
- •7.3. Физико-химические основы процесса
- •7.3.1. Окисление аммиака до оксида азота (II)
- •7.3.2. Окисление оксида азота (II) и димеризация оксида азота (IV)
- •7.3.3. Абсорбция диоксида азота
- •7.4. Технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты
- •7.5. Охрана окружающей среды в производстве азотной кислоты
- •8.Производство серной кислоты
- •8.1. Технологические свойства серной кислоты
- •8.2. Методы получения кислоты
- •8.3. Сырье для производства серной кислоты
- •8.4. Производство серной кислоты из флотационного колчедана.
- •8.4.1.Химическая и принципиальная схема производства
- •8.4.2. Окислительный обжиг колчедана
- •8.4.3. Очистка обжигового газа
- •8.4.4. Контактирование диоксида серы
- •8.4.5. Абсорбция триоксида серы
- •8.5.Производство серной кислоты из серы
- •8.5.1. Особенности технологического процесса
- •8.5.2. Сжигание серы
- •Производство серной кислоты из сероводорода
- •Охрана окружающей среды в производстве серной кислоты.
- •Охрана окружающей среды в химико-технологических процессах.
- •9.1. Процессы нефтепереработки
- •9.2. Металлургическое производство
- •9.2.1. Агломерационное производство
- •9.2.2. Доменное производство
- •9.2.3. Сталеплавильное производство
- •9.2.4. Литейное производство
- •9.2.5. Производство цветных металлов
- •9.3. Коксохимическое производство
- •Производство карбамида
- •Производство аммиачной селитры
- •9.6. Производство метанола
- •Производство формальдегида
- •9.8. Получение циклогексана гидрированием бензола
- •9.9. Производство этилбензола
- •9.10. Получение стирола
- •9.11. Производство дихлорэтана (дхэ)
6.5.2. Получение авс паровоздушной конверсией метана
Конверсией называется технологический процесс переработки газообразного топлива с целью изменения его состава. Наиболее распространенными видами этого процесса являются конверсия углеводородных газов и конверсия оксида углерода (II), проводимая для удаления его из продуктов конверсии углеводородного сырья. Сырьем для конверсии являются: природный газ (метан), газы нефтепереработки, попутный нефтяной газ.
По своему содержанию процесс конверсии – это неполное окисление углеводородов, одним из продуктов которого является водород:
CnH2n+2+mA→(n+1)H2+CnAm,
где А –окислитель, CnAm – продукт окисления
В качестве окислителей в конверсионных процессах используются: кислород, воздух, водяной пар, диоксид углерода, оксиды металлов. В соответствии с природой окислителя различают три основных вида конверсии:
- паровая конверсия (окислитель-водяной пар),
неполное окисление (окислитель-кислород или воздух),
окислительный пиролиз (например, получение ацетилена из метана).
Процесс конверсии газообразного топлива осуществляется в реакторах различного типа – конверторах, а полученный методом конверсии газ называют конвертированным газом.
6.5.3. Конверсия с водяным паром
Реакция окисления метана и его гомологов водяным паром может быть представлена уравнениями:
CH4+H2O ⇄ CO+3H2+∆H ∆H=206,4 кДж
Состояние равновесия этой системы зависит от температуры, давления и состава парогазовой смеси. Равновесная степень превращения х* возрастает с повышением температуры и увеличением отношения H2O:CH4. Так как реакция протекает с увеличением объема, то повышение давления влияет положительно только на скорость реакции конверсии, но существенно снижает полноту конверсии.
При атмосферном давлении достаточно полная конверсия метана может быть достигнута уже при 700-7500С, а при давлении 3 МПа – только при температурах 1000-11000С. Тем не менее, для увеличения скорости реакции, уменьшения объема аппаратуры и газопроводов, а также с учетом того, что следующие за конверсией метана процессы целесообразно вести при повышенном давлении, паровую конверсию метана проводят под давлением, используя для этого естественное давление природного газа, поступающего на установку конверсии 2-4 МПа.
Так как скорость установления равновесия в системе при указанных выше температурах мала, а повышение температуры выше 13000С приводит к крекингу метана
CH4→C+2H2+∆H ∆H=84,9 кДж
конверсию ведут в присутствии никелевого катализатора на носителе Aℓ2O3 . Это обеспечивает быстрое достижение высокой равновесной степени превращения метана при температуре около 7000С и высоких объёмных скоростях парогазовой смеси, подаваемой в реактор.
Никелевые катализаторы процесса конверсии метана выпускают в виде таблетированных и экструдированных колец Рашига. Так, катализатор марки ГИАП-16 имеет следующий состав : 25% NiO, 57% Aℓ2O3, 10% CaO, 8% MgO.
Срок службы катализаторов конверсии при правильной эксплуатации достигает трех лет и более. Их активность снижается при действии различных каталитических ядов. Никелевые катализаторы наиболее чувствительны к действию сернистых соединений. Отравление происходит вследствие образования на поверхности катализатора сульфидов никеля, совершенно неактивных по отношению к реакции конверсии метана и его гомологов. Отравленный серой катализатор удается почти полностью регенерировать в определенных температурных условиях при подаче в реактор чистого газа. Активность зауглероженного катализатора можно восстановить, обрабатывая его водяным паром.
В современных установках при давлении 2МПа и выше при соотношении CH4:H2O=1:4 остаточное содержание метана после паровой конверсии составляет 8-10%. Для достижения остаточного содержания CH4 около 0,5% конверсию ведут в две стадии: паровая конверсия под давлением (первая стадия) и паровоздушная конверсия с использованием кислорода воздуха (вторая стадия). При этом получается синтез-газ стехиометрического состава, т.е 75% водорода и 25% азота.