Значение коэффициенто регрессии

Применяемое иехнологическое оборудование	Коэффициенты
	А	х
Кривошипный горячештамповочный пресс Гидавлический пресс	0,31 0,59	0,34 0,37

Методические указания

Прежде чем приступить к выполнению лабораторных работ, отудент должен ознакомиться с устройством и принципом работы гидравлического пресса с ручным приводом и конструкцией экспериментальных штампов. Штамп для холодного выдавливания прямым истечением (см.рис.5.1а) состоит из корпуса, в котором установлена разъемная матрица; в матрицу входит пуансон; для закрепления матрицы в корпусе и их плотного прилегания по плоскости разъема служит болт.

Для предупреждения возможного сдвига частей матрицу относительно друг друга предусмотрены направлявшие шрифты. Полученная в результате штамповки выдавливанием деталь 3 имеет ступенчатый валик.

Штамп для холодного выдавливания обратным истечением металле (см.рис5.1б) по конструкции аналогичен штампу,используемому для прямого выдавливания, за исключением различий рабочих полостей матрицы и конфигурации пуансона. Полученная в результате холодного выдавливания обратным истечением деталь имеет форму стакана.

Ознакомившись о устройством я принципом работы гидравлического пресса и штампов, студент выполняет расчет размров заготовки для выдавливания по заданным размерам детали. Обязательное условие правильного определения размеров заготовки при холодном

выдавливании - равенство объемов заготовки и готовой детали с прибавлением необходимых объемов на технологические припуски.

По полученным расчетным данным изготовляют из свинца заготовку цилиндрической формы, диаметр которой должен быть рамен диаметру непрофилируемой части детали (при прямом выдавливании) или наружному диаметру детали(при обратном выдавливании).

Последовательность выполнения работы

В корпус штампа установить части разъемной матрицы и плотно важать болтом. Собранную нижнюю часть штампа установить на стол гидравлического пресса в центре плунжерной плиты. В контейнер матрицы поместить заготовку, на которую установить пуансон 1. Выдавись заготовку путем подъема плунжерной плиты пресса нагнетанием рабочей жидкости в цилиндр. Ход плунжерной плиты пресса контролировать візуально (максимальная длина рабочего хода плиты должна превышать 50 мм). Затем опустить плунжерную плиту, выпуская жидкость из-под поршня пресса, снять штамп, вынуть пуансон из контейнера матрицы, отпустить болт, извлечь из корпуса матрицу, разделить ее на части и извлечь из матрицы выдавленную заготовку.

При расчете заготовки следует помнить, что степенью деформации ɛ при холодном выдавливании различных деталей прямым и обратным истечением металла является отношение разности площадей сечения заготовки ( F₀, мм² ) и площади поперечнрго сечения участка детали о наименьшим диаметром ( F, мм 2) к площади поперечного сечения заготовки (F₀ , мм²).

,

При выдавливании стальных деталей степень деформации не должна превышать 70 %.

Важно учесть, что на величину усилия холодного выдавливания влияют физико-механические свойства и состояние деформируемого металла, степень деформации, геометрические параметры изделия, контактное трение на поверхности инструмента, форма інструмента и другие факторы.

Величину требуемого усилия ( Р , Н ) для установившегося процесса выдавливания определить по формуле

где K – удельное давление на контактной площади заготовки и

пуансона, МПа;

– проекция рабочей площади пуансона на плоскость, перпендикулярную к вектору течения металла, мм².

Удельное давление (МПа)

,

Где – коэффициент, учитывавший влияние степени деформации, сил трения и неравномерности напряженого состояния заготовки (определяют опытным путем, для условий лабораторной работы принимают =10);

– предал прочности материала изделия при деформации растяжения, МПа (для свинца = 13-20 МПа);

– параметры уравнения, выражающие степень деформации.

Содержание отчета

1. Эскиз штампа для холодного выдавливания и описание его конструкции.

2. Последовательность операций технологического процесса.

3. Расчет степени деформации и усилия выдавливания.

4. Анализ полученных данных и выводы по работе.

Литература [3, с.98-100] .

Лабораторная рабоа № 6

ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ХОЛОДНОЙ ЛИСТОВОЙ ШТАМПОВКОЙ

Цель работы: ознакомиться с операциями технологического процесса холодной листовой штамповки, видами исходной (первичных) заготовки, применяемым оборудованием и технологической оснасткою.

Общие сведения

Приступая к выполнению работы, следует знать процессы листовой штамповки: деформация заготовок в виде листов, полос, ленто и труб.

Процессы листовой штамповки можно разделить на операции, поочередное применение которых позволяет придать исходной заготовке форму и размеры нужной детали. Необходимо знать операции листовой штамповки зависимости от характера деформации – разделительные и формоизменяющие.

При выполнении разделительных операций деформирование заготовки происходит вплоть до ее разрушения. К ним отнопят отрезку, вырезку, пробивку, надрезку, обрезку, зачистку.

При выполнении формоизменяющих операций происходит изменение формы и размеров заготовки, перераспределение и заданное переметение объема металла без его разрушения. К ним относят гибку, вытяжку, листовую формовку, обжим, правку, отбортовку.

Помимо этих двух основных групп операций для снижения трудоемкости, повышения производительности труда и точности используют сложные операции и комбинированную штамповку, которые характеризуются объединением нескольких простых операций в одном штампе на многопозиционном прессе.

Разработку технологического процесса холодной листовой штамповки следует начинать с выбора необходимых технологических операций, вид которых будет определяться формой детали.

Основное оборудование, используемое для выполнения штамповочных операций, - прессы листовой штамповки и ножницы для разрезки листового материала. Прессы листовой штамповки бывают кривошипныее и зксцентриковые, двойного действия, фрикционные, гидравлические, листогибочные (кромкогибочные) и специальные; ножницы - гильотинные, роликовые (дисковые) и рычажные. Каждый вид технологического оборудования имеет свою область применения и выбирается в зависимости от конкретного технологического процесса, применяемой первичной заготовки и других производственных условий.

Технологической оснасткой процессов листовой штамповки являются штампы. В зависимости от рода выполняемых операций штампы подразделяются на типовые группы: для разделительных и формоизменяющих операций.

Следует иметь в виду, что штампы по совмещенности операцій разделяются также на одно- и многооперационные (комбинированные). К той и другой группам штампов могут относиться штампы для разделительных и для формоизменяющих операций. В свою очередь, комбинированные штампы по характеру совмещения операций во времени подразделяются на последовательные, совмещенные и последовательно совмещенные.

В штампах последовательного действия изготовление детали следует производить за несколько переходов под различными пуансонами при последовательном перемещении заготовки. В штампах совмещенного действия деталь изготовляют за один ход пресоа концентрично расположенными пуансонами при неизменном положении заготовки.

В штампах последовательно совмещенного действия деталь ивготовляют путем сочетания последовательной и совмешенной штамповок.

Необходимо учитывать различные факторы, влияющие на производительность штамповки: геометрию и размеры детали, количество операций, характер комбинации и совмещения операций, технические параметры прессов (число двойных ходов ползуна); уровень механи-

вации загрузки-разгрузки штампов и др. В общем случае трудоемкость ( Т_до , мин) детале-операции при выполнении ее в однооперационном штампе может быть найдена по формуле

Где – число ходов ползуна за 1 мин. мин^-1;

Значение коэффициента К определяют по принятой схеме загрузки-разгрузки штампа (табл.6.1).

Таблица 6.1

Значение коэффициента к использования числа ходов ползуна пресса

Схема загрузки-разгрузки штампа	К
Ручная загрузка-разгрузка штампа и ручное удаление отходов Ручная загрузка, разгрузка напровал, руч- ное удаление отходов Автоматическая загруака, разгрузка напро- вал, ручное удаление отходов Автоматическая загрузка-разгрузка и авто- матическое удаление отходов	0,30-0,35 0,50-0,70 0,75-0,85 0,95-0,98