8. Подбор вентилей и труб.

Трубопроводы присоединяют к компрессорам в соответствии с инструкцией предприятия-изготовителя после выверки и окончательного закрепления компрессора на фундаменте.

При присоединении трубопроводов к компрессору по индикатору следят за тем, чтобы произошла расцентровка агрегата. Фланцы присоединительного трубопровода должны быть параллельны, что достигается регулировкой опор трубопроводов и проверяется щупом.

Для изготовления трубопровода применяем трубы латунные тянутые и прессованные, у которых наружный диаметр 3…196мм, толщина стенки 0,5…42,5мм, длина 0,5…7,5м, температурный режим –196…+250С.

Регулирование температуры в камере зависит от количества хладоносителя, которое можно регулировать с помощью задвижки. Задвижки широко применяют для трубопроводов с D_Y = 50мм и более. Положительное свойство задвижек – их малое гидравлическое сопротивление, которое достигается тем, что при полном открытии затвор полностью выходит из потока продукта в верхнюю часть корпуса.

Для измерения и регулирования расхода, давления и температуры продукта, проходящего через трубопровод, а также для определения качества продукта на трубопроводах в точках забора устанавливают детали (штуцера и бобышки) для присоединения контрольно-измерительных приборов и автоматики. Для определения контрольно-измерительных приборов и автоматики. Для определения расхода продукта, проходящего через трубопровод, устанавливают измерительные диафрагмы и сопла.

В трубопроводах с D_Y до 500мм на условное давление до 6,4Мпа ставят фланцевые камерные диафрагмы, поставляемые вместе с контрольно-измерительными приборами. В комплект поставки фланцевых измерительных диафрагм входят фланцы с приваренными к ним патрубкам, прокладки, болты с гайками и монтажная шайба. Монтажная шайба заменяет у фланцевых камерных диафрагм диск и входную (плюсовую) и выходную (минусовую) камеры на время монтажа. Принцип действия измерительных диафрагм и сопл основан на изменении перепада давления при прохождении продукта через отверстие меньшего диаметра. При прохождении продукта через диафрагму (сопла), диаметр которой меньше внутреннего диаметра трубопровода, скорость его течения возрастает, а давление падает.

Техника безопасности при обслуживании камерного оборудования

Основной задачей эксплуатации холодильной установки является обеспечение безопасной и надежной работы оборудования для установления и поддержания заданного температурного и влажностного режимов в охлаждаемых объектах при минимальной себестоимости вырабатываемого искусственного холода. Таким образом, правильная организация эксплуатации холодильной установки должна обеспечить:

• безопасность как для персонала, обслуживающего установку, так и для людей, работающих в охлаждаемых объектах;

• надежность работы оборудования для бесперебойного производства и транспортировки искусственного холода;

• своевременность установления и надежность поддержания технологических условий, необходимых для термической обработки продукции искусственным холодом в охлаждаемых объектах;

• долговечность работы эксплуатируемого оборудования установки, которая характеризуется минимальными затратами на его ремонт;

• экономичность работы оборудования, определяемую минимальными затратами электроэнергии, рабочей силы, воды и эксплуатационных материалов на 1000 ккал вырабатываемого холода.

Основными условиями, способствующими решению задач правильной эксплуатации холодильной установки, являются: высокое качество проекта, которым обусловлен выбор соответствующего оборудования и безопасная схема включения, а также наличие автоматики контроля, управления, регулирования, сигнализации и защиты; обеспеченность установки контрольно-измерительными приборами; наличие в достаточном количестве запасных частей и ремонтных приспособлений, инструмента и эксплуатационных материалов. Однако важнейшим условием, обеспечивающим нормальную эксплуатацию холодильной установки, является наличие хорошо подготовленного обслуживающего персонала, способного управлять современными автоматизированными холодильными установками.

Организация безопасной, надежной и экономичной работы холодильной установки, а также права и обязанности обслуживающего персонала обычно регламентированы соответствующими инструкциями.

В компрессорном цехе (машинном отделении) должны иметься разработанные применительно к данной холодильной установке и усвоенные персоналом следующие инструкции:

1. Права, обязанности и ответственность механика, машиниста, помощника машиниста, механика по автоматике, электрика и др.

2. Производственные инструкции по обслуживанию всей установки в целом, а также отдельных ее агрегатов и элементов, которые должны содержать:

а) краткое описание агрегата или элемента установки и схему его присоединения к магистральным трубопроводам;

б) порядок его обслуживания при автоматизированном и ручном управлении как при нормальной работе, так и при отклонениях от нормального режима;

в) последовательность выполнения операций при пуске и остановке;

г) меры безопасности при обслуживании и ремонте;

е) порядок ремонтов, осмотров и проверок оборудования.

Обслуживание компрессора.

В понятие обслуживание компрессора включается выполнение следующих операций:

1. поддержание оптимального режима работы компрессора;

2. наблюдение за работой смазочных устройств и уход за механизмом движения;

3. выполнение технического ухода за компрессором.

При ручном управлении обслуживающий персонал ведет наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов, установленных на компрессоре. Обнаружив отклонения параметров от оптимальных значений, обслуживающий персонал должен установить причины этих отклонений и принять меры к их устранению.

На компрессорах и насосах, работающих в автоматическом режиме, должны быть на видном месте вывешены таблички: “Осторожно! Пускается автоматически”.

Основные неполадки, которые могут наблюдаться при работе компрессора:

1. Повышенный нагрев трущихся деталей в местах сопряжений и уплотнений (подшипников, крейцкопфа, цилиндра, сальника и др.). При ручном обслуживании контроль за степенью нагрева трущихся частей производится в доступных местах на ощупь. Считается что допустимый нагрев трущихся частей примерно на 20С выше температуры воздуха в компрессорном помещении. При нормальном режиме смазки рука может нормально выдерживать температуру поверхности подшипника.

Основными причинами повышенного нагрева трущихся частей являются:

а) неисправность масляного насоса, загрязнение масляных фильтров, засорение маслопроводов до фильтров, нарушение герметичности масляной системы, пониженный уровень масла в картере;

б) применение масла с несоответствующими свойствами (например, с недостаточной вязкостью), а также загрязнение масла;

в) неправильная сборка сопрягаемых деталей, например сильная затяжка или ослабление подшипника;

г) высокая температура воздуха в компрессорном помещении;

2. Появление стуков в сопрягаемых частях.

Основные причины появления стуков:

а) увеличение зазоров между сопрягаемыми трущимися деталями;

б) поломка деталей, чаще всего пластинок клапанов и поршневых колец;

в) недостаточное линейное мертвое пространство, вследствие чего поршень ударяется в крышку цилиндра или в ложную крышку;

3. Нарушение герметичности клапанов. В этом случае повышенная температура перегрева пара, выходящего из компрессора.

4. Поломка клапанов.

5. Неплотность соединений и уплотнений. Наличие неплотностей приводит к потере рабочего тела, а на установках с токсичным и взрывоопасным рабочим телом (например, на аммиачных установках) создает серьезную опасность отравления и взрыва.

6. Для экстренного отключения электропитания всего оборудования, помимо автоматического, должно предусматривать ручное отклонение установки. Кнопки (устройства) аварийного отключения должны быть смонтированы снаружи машинного (аппаратного) отделения – по одной у рабочего входа и запасного выхода. Одновременно с остановкой холодильной установки аварийные кнопки (устройства) должны включать в работу аварийную и общеобменную вентиляции, а также звуковую и световую сигнализации.

7. Аммиак имеет резкий запах и раздражает слизистые оболочки глаз, желудка, дыхательных путей, вызывает спазмы дыхательных органов, ожоги кожи. Наличие его в воздухе ощущается уже при объемной концентрации 0,0005%. Если в воздухе содержится аммиака свыше 0,5% по объему, то при продолжительном пребывании возможно отравление.

Должны быть оборудованы специальные системы для вывода аммиака из помещения в случае аварии.

Для ликвидации последствий возможных аварий аммиачные холодильные установки должны быть оснащены системами и средствами подавления испарения и нейтрализации проливов жидкого аммиака, системами локализации и рассеивания газообразного аммиака.

Физические свойства аммиака:

Холодильный агент	Химическая формула	Молекулярная масса	Нормальная температура кипения , С	Критическая температура С	Критическое давление, МПа	Температура замерзания, С
Аммиак	NH3	17,03	- 33,35	+ 132,40	11,397	- 77.7

8. Холодильные установки должны быть укомплектованы передвижными отсасывающими устройствами.

9. Необходимо систематически удалять лед, образующийся в зимнее время на оросительных конденсаторах и градирнях, на площадках и лестницах для их обслуживания.

После ликвидации аварии все участники, работающие в загазованной зоне, должны пройти медицинский осмотр.

На предприятии должны быть организованы учеба и тренировки обслуживающего персонала и специалистов холодильной установки.

Насос должен быть немедленно остановлен, если:

• появились утечки аммиака через неплотности агрегата;

• обнаружены неисправности манометров, обратных клапанов, средств автоматики.