28. Монтаж и возведение колонн, стен, диафрагм жесткости. Опалубка.

Монтаж строительных конструкций - это индустриальный, механизированный комплексный процесс возведения зданий или сооружений из готовых конструкций или их элементов.

25.1. Монтаж строительных конструкций состоит из подготовительных и основных процессов.

В подготовительные процессы входит:

• Транспортирование;

• Складирование;

• Укрупнительная сборка.

Основные процессы это:

• подготовка к подъему;

• подъем конструкций;

• установка на место;

• выверка;

• временное закрепление;

• замоноличивание стыков и швов;

• антикоррозионная защита отдельных элементов;

• окончательное закрепление конструкций.

25.2. Монтаж колонн. Монтаж начинают только после проверки отметок и положения в плане опор, опорных и закладных деталей. Монтаж колонн ведут по направлению вдоль пролета здания. При ширине пролета более 18м кран, перемещаясь вдоль одного из рядов колонн, устанавливает этот ряд колонн, монтируя по одной или по две колонны с одной стоянки, возвращается и ведет монтаж колонн другого ряда. Устанавливать колонны второго ряда нецелесообразно, т.к. вызовет задержку монтажа остальных конструкций из-за недостаточной прочности стыков. Кондуктор позволяет автоматизировать процесс выверки колонн и применять принудительную установку ее в проектное положение. Монтаж колонн обычно ведут самоходными стреловыми и башенными кранами. Колонны промышленных зданий монтируют, предварительно раскладывая их у места монтажа, или непосредственно с транспортных средств, которыми их подают в зону действия монтажного крана. С транспортных средств колонны монтируют способом поворота на весу.

Диафрагмы жесткости в системе унифицированного каркаса могут формироваться из сборных железобетонных элементов — основные решения, а также выполняться из монолитного железобетона и в первую очередь в виде ядер жесткости, иметь различную форму в плане в виде плоских стен, уголков, швеллеров, замкнутых сечений прямоугольников, многоугольников и т. д..

Сборные железобетонные элементы диафрагм жесткости одноэтажные толщиной 180 мм, без проемов или с проемами размером 1210X2150 мм, плоские или с консолями для опирания перекрытий. При этом в зависимости от высоты перекрытий, опираемых на диафрагмы жесткости, они подразделяются на легкие (для опирания настилов высотой 220 мм легкого каркаса) и тяжелые (для опирания настилов высотой 400 мм). Консоли диафрагм жесткости соответственно законструированы на расчетные нагрузки 55 и 110кН/м.

Панели диафрагм жесткости устанавливаются в пролетах от колонны до колонны и рассчитаны на совместную с ними работу.

Номенклатура панелей левого каркаса обеспечивает возможность устройства диафрагм жесткости для всех пролетов начиная с 3 м.

В плане панели всегда устанавливают по разбивочным (модульным) осям, а по вертикали таким образом, чтобы их швы совпадали с отметкой верха перекрытий.

Между собой и с колоннами в вертикальных швах панели диафрагм жесткости связаны в монтажных узлах сварными соединениями, обеспечивающими передачу вертикальных сдвигающих усилий, через закладные детали.

Передачу горизонтальных сдвигающих усилий обеспечивают монолитные бетонные шпоночные соединения панелей в горизонтальных швах. Верхние части панелей аналогично ригелям могут воспринимать растягивающие усилия в 200 кН.

Все зазоры в стыках и примыканиях панелей к колоннам и к панелям перекрытий зачеканиваются цементным раствором или бетоном.

Панели диафрагм изготовляют в горизонтальных формах из бетона марки М 300 для нижних этажей многоэтажных зданий и марки М 200 для верхних этажей. Арматура панелей состоит из нижней и верхней сеток и укрупненного арматурного блока. Отпускная прочность бетона в летнее время года не менее 70 % проектной марки, в зимний период — 100 %. Конструкция панели без проемов легкого каркаса для высоты этажа 3 м представлена на примере панели марки В(Н)Ж-26-30.

Панели с проемами дополнительно армируют по периметру проемов с учетом концентрации напряжений в угловых зонах.

Подбор типов панелей при формировании пилонов жесткости производится по геометрическим характеристикам и соответствию прочностных характеристик панелей действующим усилиям при соблюдении следующих рекомендаций; вертикальные швы панелей не должны перебиваться; в пролете между двумя колоннами может устанавливаться только одна панель с (дверным) проемом; дверные проемы по высоте должны (по возможности) размещаться один над другим; в верхнем и нижнем сечениях каждой пары элементов панелей должно предусматриваться закрепление к горизонтальным дискам перекрытий для обеспечения. поперечной устойчивости диафрагмы.

В каждом конкретном случае панели проверяют расчетом на центральное и внецентренное сжатие (объединенные с примыкающими колоннами горизонтальные сечения), на - восприятие расчетных сил от горизонтальных нагрузок (наклонные сечения), на сдвигающие усилия по вертикальным и горизонтальным швам. Элементы с проемами, кроме того, проверяют

на совместное действие сдвигающих и горизонтальных усилий в верхних частях стен при их работе в составе горизонтальных дисков перекрытий.

Для предварительной оценки воспринимаемых панелями предельных сжимающих усилий в горизонтальных сечениях в составе указаний по проектированию несущих конструкций надземной части каркасных зданий из изделий номенклатуры КМС-К-1 приводятся соответствующие таблицы.

С предельными усилиями, приводимыми в таблицах, сравнивают сжимающие усилия в горизонтальных сечениях, вызываемые совместным действием продольных сил и изгибающих моментов в диафрагме жесткости. Эти усилия допускается определять в предположении упругой работы диафрагмы, рассматривая ее как тонкостенный стержень.

При несимметричном загру-жении консолей панелей нагрузками от перекрытий (например, при одностороннем опирании перекрытий) эксцентриситеты из плоскости панели могут превысить случайные. В этих случаях предельные расчетные сжимающие усилия в горизонтальных сечениях пилонов соответственно снижаются.

В отдельных случаях, например при сложной конфигурации или при необходимости перебивки по высоте дверных проемов, диафрагмы жесткости могут выполняться в монолитном железобетоне. При этом если монтаж основных несущих конструкций здания опережает производство работ по возведению монолитных диафрагм, то в местах их установки иногда устраивают металлические связи, служащие в последующем арматурой монолитных диафрагм.

Стальные связи рассчитывают с учетом опережения монтажа несущих- сборных конструкций от производства работ по возведению монолитных диафрагм.

В рамных каркасах на основе тяжелого каркаса в направлении, перпендикулярном направлению ригелей, используется свя-зевая схема, как правило, в виде сборных железобетонных панелей диафрагм. Однако в ряде случаев и, в частности, в зданиях промышленного назначения, в связи с требованиями технологии постановка сборных панелей невозможна или связана с потерями производственно-функционального характера. При выборе схемы связей предпочтение отдается полураскосной схеме как менее трудоемкой. Портальная схема применяется при необходимости обеспечения свободного габарита между колоннами. Во всех схемах в качестве основных поясов диафрагмы используются типовые сборные железобетонные колонны со связевыми закладными деталями.

При выборе основного технического решения сборных диафрагм жесткости унифицированного каркаса были проанализированы различные варианты как примененные в практике строительства (телецентровский каркас, серия МГ-601Д), так и выполненные в виде проектных разработок. Последующая практика проектирования и строительства полностью подтвердила правильность выбранного направления. Так, по сравнению с решением, принятым в серии МГ-601Д, в котором сборные панели диафрагм устанавливались в одном створе с ригелями, в результате чего создавалась условно стержневая решетчатая система, в которой роль горизонтальных элементов выполняли ригели каркаса, а роль решетки — панели диафрагм, схема связевых диафрагм жесткости унифицированного каркаса обеспечивала более полное использование несущей способности конструкций (за счет эффек-тивного»включения в работу на вертикальные нагрузки собственно панелей), более высокую жесткость и соответственно меньшую деформативность системы и меньшие ее перекосы.

Конструкции панелей диафрагм и узлов их соединения с колоннами и между собой прошли значительный путь последовательного совершенствования. На первом этапе освоения унифицированного каркаса были приняты сварные соединения всех примыкающих элементов с помощью двусторонних накладок, поскольку не имелось опыта замоноличивания шпоночных соединений. Все панели с учетом возможности производства были приняты плоскими (бесконсольными).

Опирание перекрытий на стены осуществлялось с помощью приварки к ним металлических балок, которые в последующем омоноличивали. Все сборные элементы имели одинаковую несущую способность; при их расчете не учитывалось снижение усилий в зданиях по высоте.

По мере роста возможностей производства Управлением Моспроект совместно с Главмоспромстройматериалами были проведены расчеты, показавшие, что 40 % панелей из общего объема их производства, учитывая структуру строительства зданий из унифицированного каркаса, может выполняться из бетона марки М. 200 вместо М 300 при одновременном уменьшении расхода металла на восприятие сдвигающих усилий. Усовершенствование конструкции горизонтального узла соединения панелей с введением шпоночного соединения взамен металлического сварного стыка, введение панелей с консолями, а также совершенствование армирования панелей (на основе опытно-экспериментального изучения напряженного состояния) позволили снизить годовой расход стали на производство панелей на 1100 т.

Оптимизация номенклатуры диафрагм жесткости, показавшая целесообразность введения второй марки по несущей способности, расчетные усилия в которой составляют 40 % от предшествующей марки, а также разработка более рациональных узлов примыканий диафрагм жесткости к колоннам и соединений друг с другом по высоте, переход от плоских панелей жесткости, к которым для опирания перекрытий на монтаже приваривались специальные металлические полки, к панелям жесткости крестового сечения позволили сократить расход стали на диафрагмы жесткости на 50—60 %.

Одним из дальнейших путей совершенствования сборных диафрагм жесткости является переход на плоские (вместо шпоночных) горизонтальные стыки без закладных деталей по аналогии с техническим решением, принятым в серии ИИ-04. Этому должны предшествовать специальные научные исследования, особенно диафрагм, не нагруженных вертикальными нагрузками от перекрытий.

Задаче повышения качественного уровня строительства, его эффективности, снижения расхода стали отвечает расширение использования монолитного и сборно-монолитного железобетона. Проектные проработки и проведенные исследования показали, что одним из наиболее эффективных и прогрессивных решений многоэтажных зданий является сборно-монолитная железобетонная конструкция, в которой пространственная система диафрагм в виде ядра жесткости выполняется в монолитном железобетоне, к которому «привязывается» сборный железобетонный каркас, работающий только на вертикальные нагрузки.

Отработка технологии возведения таких конструкций позволила сооружать эти здания на таком же высоком индустриальном уровне, который достигнут при строительстве полностью сборных каркасных домов.

Использование монолитных ядер жесткости, сооружаемых с применением скользящей или переставной опалубки, дает существенные технико-экономические преимущества. Исследования, проведенные в Моспроекте-1 и МНИИТЭП, показывают, что основные показатели возведения зданий с монолитным ядром жесткости по сравнению со зданиями, выполненными в обычных сборных конструкциях, приведенные к 1 м полезной площади, снижаются по расходу стали до 15 %, цемента — до 10%, себестоимости изготовления и монтажа конструкций — до 10%, капитальным вложениям на возведение конструкций — до 10 %. Расход арматуры в монолитном ядре этого дома в 3—4 раза меньше, чем при варианте сборных железобетонных диафрагм жесткости. Так, расход арматуры в сборных железобетонных диафрагмах жесткости на 1 м3 составляет 252 кг , в монолитном ядре жесткости — 61,5 кг.

Каркас с монолитными ядрами жесткости применен в проектах Вычислительного центра Мосгорисполкома на Садово-Самотечной улице, Доме книги на Профсоюзной улице, 25-этажных домах на проспекте Мира и Хорошевском шоссе, в здании межведомственного учебного центра на проспекте Вернадского и ряде других. Сегодня рекомендуется широкое использование железобетонных монолитных ядер вместо сборных диафрагм жесткости при возведении каркасных зданий высотой более 20 этажей.

Отработаны принципиальные положения по формированию ядер жесткости, отвечающие модульной системе, принятой в унифицированном каркасе, и позволяющие эффективно сочетать их с типовыми сборными железобетонными изделиями — ригелями, настилами, лестницами.

В целях проведения единой технической политики в вопросах использования монолитного железобетона в каркасно-панельном строительстве ГлавАПУ при участии ЦНИИЭП жилища в 1979 г. разработаны «Рекомендации по проектированию унифицированных ядер жесткости многоэтажных зданий», включающие архитектурно-планировочные и конструктивные решения ядер жесткости, их расчеты, методы возведения и технико-экономическое обоснования принимаемых решений.

Конструкция ядер должна разрабатываться в комплексе с архитектурно-планировочными решениями, учитывающими специфику выработанного метода возведения на основе унификации архитектурно-планировочных и конструктивных решений. В качестве основного планировочного модуля принят модуль, равный 600 мм; толщины стен —кратными 100 мм при предпочтительных абсолютных размерах 300, 400, 600 и 900 мм.

Положение разбивочных осей обстройки назначается из условия размещения ее сборных конструкций вне габаритов коробчатого сечения ствола. Внутренние грани стен ядер жесткости имеют постоянную привязку к модульным осям, равную 150 мм; привязка наружных граней меняется в зависимости от толщины стен.

В зоне ядра группируются лестнично-лифтовые узлы и инженерные коммуникации. Для определенных типов зданий разработаны типизированные решения.

Опирание ригелей каркаса рекомендуется на пилястры ядер жесткости постоянной ширины 400 мм с центральной привязкой к разбивочным осям. Максимальный вылет пилястр — 1800 мм.

Панели перекрытий размещаются параллельно стенам ствола. Модуль обстройки, примыкающей к ядру жесткости, рекомендуется принимать не менее 6 м для уменьшения влияния перекосов в перекрытиях при деформациях ядра.

Дверные проемы принимаются размерами 900X2100 и 1300Х2100 мм с технологическими скосами 1:10, расширяющими проем внутри ядра.

Для стен жесткости применяется бетон марок М 200 и М 300, для монолитных перекрытий внутри ядра — марки М 200. Опирание перекрытий при бетонировании ядер жесткости в скользящей опалубке точечное, при бетонировании в переставной опалубке— по всей грани примыкания.

Лестничные марши и площадки — сборные железобетонные из номенклатуры унифицированного каркаса. Шахты лифтов при высоте зданий до 25 этажей — сборные железобетонные (или монолитные); при высоте более 25 этажей — монолитные. Конструкции перегородок и шахт инженерных коммуникаций принимаются аналогичными соответствующим конструкциям обстройки.

Для армирования ядер жесткости применяются изделия максимальной заводской готовности. Плоские сетки и каркасы объединяются в пространственные каркасы. Изготовление плоских каркасов ориентировано на многоэлектродные машины для контактно-точечной сварки.

По характеру армирования различают три основные зоны ядра жесткости: железобетонная стена, бетонная стена и перемычки.

Для железобетонной стены минимальный процент содержания вертикальной арматуры 0,05 % У каждой грани стены, максимальный — не более 3 %. Шаг вертикальных стержней — 200, 400 мм; шаг горизонтальной арматуры — 200 мм.

Перемычки армируются верхней, нижней и поперечной арматурой из расчета восприятия действующих в них усилий. При этом перерезывающие силы полностью воспринимаются металлом. Основным методом возведения ядер жесткости является бетонирование в скользящей и переставной опалубке. При этом переставная опалубка рекомендуется в зданиях, включающих наряду с ядрами монолитные диафрагмы жесткости, при повышенных требованиях к наружным поверхностям ядер (выполнению отделочного слоя с помощью матриц), при фиксации закладных деталей на опалубке, для стен переменной толщины по высоте и наличии на стенах выступов (по высоте) или консолей.

Скользящая опалубка рекомендуется при сложной в плане форме ядер жесткости, а также при возведении обстройки после возведения ядер жесткости (или значительной их части) с непрерывной схемой бетонирования ствола и жестких допусках на отклонение ствола от вертикали. Кроме того, скользящая опалубка предпочтительнее при значительной высоте зданий.

Назначение опалубки

Большую часть объема монолитного бетона и железобетона применяют для возведения конструкций нулевого цикла и только 20...25% расходуют на надземные части зданий и сооружений. Наибольшая эффективность монолитных конструкций проявляется при реконструкции промышленных зданий и сооружений, а также при возведении объектов жилищно-коммунального строительства. Применение монолитного бетона позволяет уменьшить расход стали на 7...20%, бетона до 12%. Но при этом возрастают энергозатраты, особенно в зимнее время, и повышаются трудозатраты на строительной площадке. Так, затраты труда на строительной площадке при возведении зданий из монолитного железобетона в 1,65 раза выше, чем при строительстве крупнопанельных зданий. Ясно, что основной объем работ при строительстве зданий из монолитного бетона приходится на строительную площадку. Но возрастание расхода бетона на 17... 19% по сравнению с крупнопанельным домостроением объясняется недостаточным использованием легких бетонов, современных плитных утеплителей, и применением более низких марок цемента.

Возведение зданий из монолитного железобетона позволяет оптимизировать их конструктивные решения, перейти к неразрезным пространственным системам, учесть совместную работу элементов и тем самым снизить их сечение. В монолитных конструкциях проще решается проблема стыков, повышаются их теплотехнические и изоляционные свойства, снижаются эксплуатационные затраты.

Комплексный процесс возведения монолитных конструкций включает:

• заготовительные процессы по изготовлению опалубки, арматурных каркасов, арматурно-опалубочных блоков, приготовлению товарной бетонной смеси. Это, в основном, процессы заводского производства;

• построечные процессы — установка опалубки и арматуры, транспортирование и укладка бетонной смеси, выдерживание бетона, демонтаж опалубки.

Опалубочная система — понятие, включающее опалубку и элементы, обеспечивающие ее жесткость и устойчивость, крепежные элементы, поддерживающие конструкции, леса.

Виды и назначение отдельных элементов опалубок и опалубочных систем:

• опалубка — форма для монолитных конструкций;

• шит — формообразующий элемент опалубки, состоящий из палубы и каркаса;

• палуба — элемент щита, образующий его формующую рабочую поверхность;

• опалубочная панель — формообразующий плоский элемент опалубки, состоящий из нескольких смежных щитов, соединенных между собой с помощью соединительных узлов и элементов и предназначенный для опалубливания всей конкретной плоскости;

• блок опалубки — пространственный, замкнутый по периметру элемент, изготовленный целиком и состоящий из плоских и угловых панелей или щитов.

Материалом опалубки служат сталь, алюминиевые сплавы, влагостойкие фанера и древесные плиты, стеклопластик, полипропилен с наполнителями повышенной плотности. Поддерживающие элементы опалубки обычно выполняют из стали и алюминиевых сплавов, что позволяет достичь их высокой оборачиваемости.

Комбинированные конструкции опалубки являются наиболее эффективными. Они позволяют в наибольшей степени использовать специфические характеристики материалов. При использовании фанеры и пластика оборачиваемость опалубки достигает 50 раз и более, при этом существенно возрастает качество покрытия за счет низкой адгезии материала с бетоном. В стальной опалубке используют листы толщиной 2...6 мм, что делает такую опалубку достаточно тяжелой. Опалубку из деревянных материалов защищают синтетическими покрытиями. Пленки на палубу наносят методом горячего прессования с использованием для пропитки древесины бакелитовых жидких смол, эпоксидно-феноловых лаков, используют стеклоткань, пропитанную фенолформальдегидом. В настоящее время наиболее широкое распространение получила влагостойкая фанера, выпускаемая толщиной 18...22 мм. Для покровного слоя используют стеклопластики, слоистые пластики, винипласты.

Находят применение пластмассовые опалубки, особенно армированные стекловолокном. Они обладают высокой прочностью при статической нагрузке, химически совместимы с бетоном. Опалубки из полимерных материалов отличаются небольшой массой, стабильностью формы и устойчивостью против коррозии. Возможные повреждения легко устраняются нанесением нового покрытия. Недостаток пластмассовых опалубок — их несущая способность резко снижается при термообработке с повышением температуры до 60°С.

Появились комбинированные опалубки, когда на металлическую палубу наносится листовой полипропилен. Использование композитов с токопроводящим наполнителем позволяет получать греюшие покрытия с регулируемыми режимами теплового воздействия на бетон.

Основные типы опалубок

Опалубку классифицируют по функциональному назначению в зависимости от типа бетонируемых конструкций:

• для вертикальных поверхностей, в том числе стен;

• для горизонтальных и наклонных поверхностей, в том числе перекрытий;

• для одновременного бетонирования стен и перекрытий;

• для бетонирования комнат и отдельных квартир;

• для криволинейных поверхностей (используется в основном пневматическая опалубка).

Для бетонирования стен применяют опалубку следующих видов: мелкощитовую, крупнощитовую, блок-формы, блочную и скользящую.

Для бетонирования перекрытий используют мелкощитовую опалубку с поддерживающими элементами и крупнощитовую, в которой опалубочные поверхности составляют единый опалубочный блок, целиком переставляемый краном.

Для одновременного бетонирования стен и перекрытий или части здания используют объемно-переставную опалубку. Для этих же целей применяют горизонтально перемещаемую, в том числе катучую, опалубку, которая может быть использована для бетонирования вертикальных, горизонтальных и наклонных поверхностей.

Разборно-переставная мелкощиговая опалубка состоит из набора элементов небольшого размера площадью до 3 м2 и массой до 50 кг , что позволяет устанавливать и разбирать их вручную. Из элементов опалубки можно собирать крупные панели и блоки, монтируемые и демонтируемые краном без разборки на составляющие элементы. Опалубка унифицирована, применима для самых разнообразных монолитных конструкций с постоянными, переменными и повторяющимися размерами. Наиболее целесообразно использовать опалубку для бетонирования неу-нифицированных конструкций небольшого объема.

Крупнощитовая опалубка состоит из крупноразмерных щитов и элементов соединения.

Щиты опалубки воспринимают все технологические нагрузки без установки дополнительных несущих и поддерживающих элементов. Опалубку применяют для бетонирования протяженных стен, перекрытий и туннелей. Размер щитов равен размеру бетонируемой конструкции: для стен — ширина и высота помещения, для перекрытия — ширина и длина этого перекрытия. В случае бетонирования перекрытий большой площади, когда не представляется возможности уложить и уплотнить бетон конструкции в течение одной смены, перекрытие разбивают на карты. Размеры карты задают технологическим регламентом, на их границах устанавливают металлическую сетку толщиной 2...4 мм с ячейками 10 х 10 мм для обеспечения достаточного сцепления с последующими картами. Крупнощитовая опалубка рекомендуется для зданий с монолитными стенами и перегородками, сборными перекрытиями. Разборно-переставная крупнощитовая опалубка применяется также для бетонирования конструкций переменного поперечного сечения (силосы, дымовые трубы, градирни).

Блочная опалубка — это объемно-переставная опалубка, предназначенная для возведения одновременно трех или четырех стен по контуру ячейки здания без устройства перекрытия. Опалубку монтируют из отдельных блоков с зазорами, равными толщине возводимых стен.

Для зданий с монолитными наружными и внутренними несущими стенами и сборными перекрытиями рекомендуется комбинированный вариант: для наружных поверхностей стен — крупнощитовая опалубка, а для внутренних поверхностей и стен — блочная, вертикально перемещаемая и извлекаемая опалубка.

Блок-формы представляют собой пространственные замкнутые блоки: неразъемные и жесткие, выполненные на конус, разъемные или раздвижные (переналаживаемые). Блок-формы применяют для бетонирования замкнутых конструкций относительно небольшого объема не только для вертикальных, но и для горизонтальных поверхностей. Кроме этого они используются для объемных элементов стен, лифтовых шахт, отдельно стоящих фундаментов, колонн и т. д.

Объемно-переставная опалубка состоит из секций П-образ-ной формы и представляет собой горизонтально извлекаемый крупноразмерный блок, предназначенный для одновременного бетонирования стен и перекрытий. При распалубке секции сдвигают (сжимают) внутрь и выкатывают к проему для последующего извлечения краном. Эту опалубку используют для бетонирования поперечных несущих стен и монолитных перекрытий жилых и гражданских зданий. Данный тип продольно перемещаемой опалубки нашел применение в зданиях с монолитными продольными несущими стенами и перекрытиями из монолитного железобетона.

Для зданий с простой конфигурацией в плане, большой площадью этажа, плоскими поверхностями фасадов рекомендуются объемно-переставные опалубки — туннельная, вертикально и горизонтально перемещаемые опалубки.

Туннельная опалубка — объемно-переставная опалубка, предназначенная для одновременного возведения двух поперечных и одной продольной стены здания и перекрытия над этими стенами. Туннель может быть образован из двух противостоящих полутуннелей путем соединения их горизонтальных и вертикальных щитов с помощью быстроразъемных замков. Опалубка туннельного типа наиболее часто применяется для зданий с монолитными внутренними стенами, монолитными перекрытиями и навесными фасадными панелями.

Горизонтально перемещаемая опалубка предназначена для бетонирования горизонтально протяженных конструкций и сооружений, а также конструкций замкнутого сечения с большим периметром.

Скользящая опалубка применяется для бетонирования стен высоких зданий и сооружений. Она представляет собой пространственную опалубочную форму, установленную по периметру стен и поднимаемую гидродомкратами по мере бетонирования.

Для зданий точечного (башенного) типа большой этажности и с простой внутренней планировкой рекомендуется вертикально извлекаемая опалубка блочного типа или скользящая опалубка.

Пневматическая опалубка — гибкая, воздухонепроницаемая оболочка, раскроенная по габаритам сооружения. Устанавливают опалубку в рабочее положение, создают внутри избыточное давление воздуха или другого газа и бетонируют. Применима такая опалубка для бетонирования сооружений относительно небольшого объема и криволинейных очертаний.

Несъемная опалубка используется для возведения конструкций без распалубливания, создания облицовки, а также тепло-и гидроизоляции.

При бетонных работах применяют следующие вспомогательные элементы опалубочных систем.

Навесные подмости — специальные подмости, навешиваемые на стены со стороны фасадов с помощью кронштейнов, закрепленных в отверстиях, оставленных при бетонировании стен.

Выкатные подмости — подмости, предназначенные для выкатывания по ним туннельной опалубки или опалубки перекрытий при их демонтаже.

Проемообразователи — специальная опалубка, предназначенная для формирования в монолитных конструкциях оконных, дверных и прочих проемов.

Основные направления повышения технологичности монолитных конструкций и снижения трудозатрат на выполнение комплекса бетонных работ:

• переход на высокоподвижные и литые бетонные смеси с химическими добавками, что снижает до минимума трудозатраты на транспортирование, укладку и уплотнение бетона — снижение ручного труда с 35 до 8%, и одновременно с повышением интенсивности бетонирования значительно снижается относительная себестоимость укладки бетонной смеси;

• использование армокаркасов полной готовности, переход от сварных соединений к механическим стыкам — снижение трудоемкости в 1,5...2 раза;

• применение инвентарной, быстроразъемной опалубки модульных систем со специальным полимерным антиадгезионным покрытием, исключающим затраты по очистке и смазке палубы;

• использование опалубочных систем непрерывного бетонирования, применение несъемных опалубок, снижающих или исключающих трудозатраты на их демонтаж.

Если принять общую трудоемкость возведения монолитных железобетонных конструкций за 100%, то трудозатраты на выполнение опалубочных работ составляют примерно 45...65%, арматурных—15...25% и бетонных—20...30%.