1. Різновиди тампонів

Важливим елементом процесу отримання відбитка є тампон — пружно-еластична ланка, яка передає зображення з друкарської форми на задруковуваний матеріал.

Якість відбитків та техніко-економічні показники процесу друкування залежать в значній мірі від властивостей тампона, тобто його еластичності, твердості, міцності та стабільності його механічних характеристик в часі, ступеня обробки робочої поверхні, сприймання та віддачі фарби, стійкості до тертя та розчинників фарби і т.д. Висока зносостійкість тампона збільшує його тиражостійкість та покращує техніко-економічні показники тампонного друку, особливо при роботі на автоматичних машинах.

Залежно від поверхні, розміру та характеру зображення застосовують тампони різної конфігурації: двоскладові, V-подібні (гостроверхі), округлі, змішані.

Гостроверхі служать для друку довгих, вузьких зображень на плоских поверхнях, округлі — на різноманітних.

Тампони раніше виготовляли з желатиново-гліцеринової маси (вони витримують тираж не більше 1500 відбитків), а тепер із силіконової композиції. Їх тиражостійкість 20-500 тис. відбитків.

Силіконові композиції складаються в основному з трьох компонентів — каучуку, пластифікатора та затверджувача. Співвідношення компонентів композиції визначає жорсткість та еластичність тампона. Зниження жорсткості тампона пов’язане зі збільшенням долі пластифікатора в складі композиції.

Вимоги до тампону:

– висока механічна міцність;

– стабільний поверхневий натяг;

– добре відведення статичного заряду;

– здатність добре сприймати і віддавати фарбу;

– стійкість до стирання;

– стійкість до дії компонентів фарби і розчинників;

• еластичність і відповідна твердість;

• матеріал тампону повинен бути однорідним, без будь-яких сторонніх включень;

• гладка робоча поверхня та правильну задана форма;

• твердість його повинна знаходитись в межах 20-40 од. за Шором;

• міцність на розрив не менше 0,15 МПа;

• розривне видовження не менше 100 %;

• набухання — не більше 40 % по масі;

• час відновлення 90 % початкової висоти — 1 с.

Виробники розробили каталоги тампонів, де, як правило, міститься широкий асортимент тампонів, що відрізняються розмірами, формою, жорсткістю. Кожному тампону присвоюється індекс, за яким користувач тампонного друку замовляє відповідні тампони.

Вибір форми і твердості тампона визначається розміром і типом зображення, що друкується, а також формою ЗМ.

Вимірювання твердості тампона визначається за Шором або за шкалою ОО, А, D.

OO — м’які	20 од. за Шором
А — середні	30 од. за Шором
D — тверді	40 од. за Шором

При друкуванні на випуклих поверхнях (кухлі, попільнички) застосовують м’які тампони; на плоских поверхнях —середньої твердості; на м’яких пористих поверхнях (шкіра) —тверді тампони.

При глибоких друкуючих елементах тампон гострий та м’який, а при мілких — плоский та твердий.

Твердий тампон є найтривкішим і найкраще віддає фарбу.

М’який тампон використовують для друку великих відбитків або при друкуванні рельєфних поверхонь або при малій силі притиску на машині.

Новий тампон протирають розчинником фарби, після роботи — етиловим спиртом, при зберіганні силіконовим маслом. Не можна сушити, торкатися рукою або сухою тканиною. Зберігати при кімнатній температурі в темному приміщенні, далеко від теплових та світлових джерел.

Підготовка задруковуваного матеріалу

Завдяки своїй універсальності, технологія тамподруку використовується для задруковування виробів, що створюються з найрізноманітніших матеріалів.

Матеріали, що задруковуються способом тамподруку

Невсотуючі: Всотуючі:

метали та сплави; папір;

пластмаси; картон;

скло; деревина;

фарфор; шкіра;

фаянс; тканини.

гума.

Синтетичні матеріали стабільні, водостійкі, гнучкі та можуть бути дуже твердими. Однак, деякі властивості утруднюють їх застосування для друкування: статична електрика, міграція пластифікатора, погане фарбосприйняття, висока еластичність та інші, що вимагає відповідних вибору фарби та процесу підготовки до друку поверхні цих матеріалів.

Цілком очевидно, що поверхня виробу, на якому здійснюється друкування, не повинна містити жиру, мастила та інших забруднень та повинна бути чистою. Друкування повинно здійснюватись в приміщенні з нормальною кімнатною температурою, а всі матеріали, які використовуються в процесі друкування, та вироби повинні бути акліматизовані.

Електростатичні заряди обумовлені нерівноважним електричним станом в глибині та на поверхні виробу. Вони виникають перш за все за рахунок тертя на швидкісних машинах або за рахунок тертя, викликаного рухом обслуговуючого персоналу.

Для усунення проблем, пов’язаних зі статичною електрикою, можна застосувати один з наступних методів:

• використання антистатиків для синтетичних матеріалів та фарби;

• використання установок іонізованої обробки.

Антистатичні засоби можна вводити в матеріал виробу та у фарбу. Для двокомпонентних фарб не можна застосовувати антистатик, оскільки він впливає на їх якість. Захистом від статичної електрики може бути тільки обробка тампона відповідним антистатиком.

Установка іонізованої обробки складається з іонізуючого електрода та пристосування для подачі потоку повітря, який подається з установки. Він електрично-заряджений і може зняти (нейтралізувати) електричний заряд. Для зняття заряду з тампона використовується іонізаційний стержень, який встановлюють між прийманням фарби та її віддачею. Крім того, бажано, щоб повітря, яке подається, проходило через очищуючий фільтр.

Для зняття заряду з поверхні виробу, який задруковується, застосовуються іонізаційний генератор з подачею повітря під тиском. Сильний струмінь повітря знімає електричний заряд з поверхні виробу. Необхідно слідкувати за тим, щоб напрям обдування не торкався друкарської форми, що привело б до швидкого висихання фарби.

Для зменшення інертності поверхні виробу, який задруковується, її активують в процесі попередньої обробки. Такі матеріали, як поліетилен та поліпропілен, є неполярними та їх поверхня може змочуватись тільки полярними рідинами. У цих матеріалів поверхневий натяг досить низький і становить біля 35,5 дін/см. Практика показує, що для забезпечення змочування та закріплення фарби поверхневий натяг повинен бути в інтервалі 38-40 дін/см.

Найчастіше поверхневі властивості матеріалу оцінюють з допомогою спеціальних фломастерів, заповнених випробовувальною рідиною. Для вимірювання поверхневого натягу з допомогою такого фломастера на пробну поверхню наноситься плівка випробовувальної рідини. Поверхневий натяг нормальний, якщо плівка збирається в краплю за 2 с.

Суть активації поверхні виробу полягає в обробці, яка підвищує поверхневий натяг до 38 дін/см, необхідних для доброго змочування та закріплення фарби на даній поверхні. Попередня обробка передбачає фізико-хімічні зміни властивостей поверхні.

На практиці можуть використовуватись три види попередньої обробки:

• хімічна;

• відкритим газовим полум’ям;

• коронним розрядом.

Хімічна обробка здійснюється речовиною, яка підвищує адгезію. Остання наноситься марлевим тампоном на місце, яке потребує обробки. Хімічний процес викликає підвищення поверхневого натягу. Цей спосіб є рентабельним лише для малих накладів та вимагає обов’язково доброї місцевої вентиляції.

Попередня обробка відкритим газовим полум’ям виробів з синтетичних матеріалів є ефективним та універсальним способом, який створює можливість отримання відбитків з доброю адгезією фарбового шару на поверхні виробів з поліетилену та поліпропілену.

При обробці коронним розрядом відбувається бомбардування поверхні виробу електронами та іонами, які утворюються. При цьому відбувається зміна фізико-хімічних властивостей поверхні. Завдяки оксидації переважна більшість неполярних молекул поверхні переходить в полярні групи. В результаті цього процесу підвищується поверхневий натяг і тим самим адгезія фарби.

Запитання для самоконтролю

1. Які вимоги ставлять до тампона?

2. Як класифікують тампони по формі?

3. Як здійснюють вибір твердості тампона відносно характеру ЗМ?

4. Які способи підготовки ЗМ Вам відомі?