4. Приводные устройства

Передача тягового усилия и движения ленте осуществляется за счет сил трения от приводных барабанов. Приводной барабан конвейера соединяют с выходным валом редуктора зубчатой муфтой, а вал двигателя с выходным валом редуктора упругой муфтой. В длинных тяжелонагруженных конвейерах вместо упругой ставят гидромуфту или электромагнитную муфту, обеспечивающие плавный пуск конвейера.

Для обеспечения нормальной работы передаваемое барабаном тяговое (окружное) усилие

,

где e^fα - полный тяговый коэффициент приводного барабана; f - коэффициент сцепления с поверхностью барабана; α – угол обхвата.

Возможны следующие пути повышения тяговой способности привода: а) увеличение угла α обхвата барабана лентой. Обычно в конвейерах угол обхвата α > 180º, что достигается применением отклоняющим (неприводным) барабаном 1 (рис 5.5, а). В двухбарабанных приводах (рис 5.5, б,в,г) суммарный угол обхвата может достигнуть 480º, однако они имеют следующие недостатки: повышенный износ ленты, ускорение ее расслаивания из-за дополнительных перегибов, усложнение привода, связанное с необходимостью строгой согласованности вращения обоих барабанов 1 и 2;

б) увеличение коэффициента f трения между лентой и барабаном путем футеровки барабана фрикционными материалами, например, резиной и др.;

в) увеличение силы трения ленты с приводным барабаном. Для увеличения силы трения используют дополнительный прижим ленты к барабану (рис. 5.5, д) и приводы с прижимной лентой (рис. 5.5, е). В последнем (рис. 5.5, е) лента 3 натянута с помощью груза 2 и прижимает основную ленту 4 к ведущему барабану 1.

Рис. 5.5

Использование вакуум-барабанов, из полости которых отсасывают воздух, также увеличивают силу трения ленты с приводным барабаном.

Привод рекомендуется устанавливать по ходу гибкого элемента после участка с наибольшим сопротивлением, обычно в конце движения груза.

4. Загрузочные и разгрузочные устройства

Конструкции загрузочных и разгрузочных устройств зависят от характеристики перемещаемого груза. В местах загрузки сыпучих грузов на ленточных конвейерах устанавливают загрузочные воронки, через которые груз направляется на среднюю часть ленты. Углы наклона стенок воронки делают несколько больше углов трения сыпучего груза о стенку воронки. Нижний загрузочный патрубок проектируют таким образом, чтобы высота падения груза на ленту была минимальной, а скорость его подачи v_гр близка к скорости ленты v. Последнее достигается путем выбора угла наклона лотка на 10…15º больше углов трения груза о поверхность лотка. Ширину загрузочного лотка принимают равной (0,6…0,7)В (В – ширина ленты); длину такой, чтобы в загрузочном устройстве успевал формироваться ровный слой груза. Штучные грузы передают на конвейер при помощи направляющих спусков или укладывают непосредственно на ленту. При v_гр v можно принимать сопротивление при загрузке материала на ленту W_заг=0.

Сбрасывание груза с ленты производится обычно с концевого барабана конвейера, а в некоторвх случаях в промежуточных точках вдоль трассы с помощью сбрасывающих устройств, например при загрузке силосов, бункеров, железнодорожных вагонов, складов.

К преимуществам плужковых сбрасывателей на одну (рис. 5.6, а) и на две (рис. 5.6, в) стороны относятся простота конструкции, непрерывность действия, компактность и малая масса. Однако при их работе возрастает сопротивление движению и истирание ленты. Плужковые сбрасыватели изготавливают под углом (ρ – угол трения груза о щит плужка). Для большинства грузов =35…45º.

Сбрасывающие тележки (рис. 5.6, б) создают более благоприятные условия для работы ленты, хотя и более сложны по конструкции, поэтому применяются преимущественно на стационарных транспортах большой длины.Тележки могут перемещаться по направляющим (рельсам, швеллерам, угольникам и др.) вдоль трассы транспортирования вручную, от ленты конвейера или индивидуальным приводом.

Разгрузочное устройство со сбрасывающем транспортером (рис. 5.6, г) отличается компактностью и пониженным сопротивлением.