8. Волокниты.

Пластмассы, в котор. наполитель - различ. волокна, а связ. матер. - эпоксид. (термореакт.) смолы, полиэфирные, фенолформальдегидн. и кремнеорг. Отлич. повыш. прочн., ударн. вязкость (10 кДж/м^2). При исп. стекл. волокон 30: кДж/м^2. Волокниты, наполн. асбестн. волокном, сочет. выс. теплостойк. до 200 град. C и имеют выс. коэф. трения. Исп. в торм. устр.

Гетинакс: слоист. пластика на осн. фенолформальд. смолы и листов бумаги. Повыш. эл. свойств. Виды: А, Б, В, Г. Имеют выс. мех. прочн.

Текстолит: слоист. пластмасса, где в кач. наполнит. исп. хлопчатобумажн. ткань, в кач. связующ. - фенолформ. смолы. Выс. мех. хар., малая плотность, выс. антифрикционные свойств., выс. стойк. к вибр., выс. износоуст., выс. диэл. свойств. Теплостойк. 120...125 град. C. Изгот. шестерни, вкладыши подшипн. Зуб. колеса бесшумны.

Асботекстолит: наполн. - асбест. ткань. Термостойк. 250 град. C. Примен. в кач. теплоизоляц. матер.

Древесно-смолистые пластмассы: наполнитель - древесн. шпон. Исп. как поделоч. матер.

Стеклотекстолит: прессов. пакет стекл. ткань, пропит. смолой. Марка КАСТ - добавл. поливенилацетат. Марка ВФГ - полицетан.

9. Техническая керамика.

Немет. матер. неорг. прир. Хар. особенностью технологии техн. керамики явл. формир. изделий из исх. парошкообраз. матер., закрепление получ. формы и придания изделию камневид. состояния путем спекания в проц. обжига. Изделия из тех. кераимки изгот. из чистых синтетич. веществ - чист. окислы (корунд Al2O3, двуокись церкония, двуокись тория, окись бериллия, окись магния и шпинель MgO, Al2O3). Для оформ. изделий из чист. окислов исп. след. методы: прессование порошков (увлажн. или с исп. орг. клеев), гидропрессование, литье под давлением. Однако всеми этими методами удается получ. сырец с пористостью 30...35 %. При дальнейшем спекании наблюд. лин. усадка, котор. составл. 13...17 %. При такой усадке трудно получ. изделие прав. формы и точн. размеров, поэтому необх. стремиться к макс. уплотн. сырца. Равномер. уплотн. лучше всего достиг. гидростатич. прессованием и литьем под давлением. Макс. точн. формы и разм. удается получить методом горяч. пресс. Шир. примен. горяч. литье под давл. В кач. термопластиф. исп. парафин (на 100 ч. порошка - 16...20 частей парафина). После этого смесь разогревается в мет. форму. В хол. мет. форме масса быстро охлажд. и затвердевает. Для улучшения смач. порошка в парафин ввод. около 5 % поверхн.-актив. вещ. (олеин. кислота, воск).Затем сырец подсушивают (вводят доп. различ. добавки, котор. способств. проц. полимеризации - 3...5 % мочевиноформальд. смолы). Затем произ. выжим в засыпке из глинозема (впит. парафин, котор. выгор. при 300 град. C). Затем произв. предв. отжиг при темпер. 1000...1100 град. C для придания прочн. Затем произв. оконч. обжиг (происх. оконч. спекание исх. порошков - получ. камневид. изд.). Темпер. спекания 0.8...0.9Tплав.=1500...1700 град. C. Время выдержки: 30...90 мин. В проц. спекания малые крист. зерна (1...5 микрон) под влиянием межмолекул. сил сцепления сраст. друг с другом. Происх. превращ. в камневид. тело. Полн. спекшаяся керамика содерж. около 3...4 % закр. пор. Высок. корроз. стойк., способн. выдерж. выс. темпер. <сигма изг.>=500...600 МПа. Недостаток - хрупкость.