4.3.4. Организация выполнения ремонтных работ

В зависимости от распределения работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными службами, различают следующие виды организации: централизованную, децентрализованную, смешанную, подрядную.

Централизованная форма организации ремонтов заключается в том, что все виды ремонтов выполняются силами ремонтно-механического цеха. Весь ремонтный персонал и ремонтная техника сосредоточены здесь.

Децентрализованная форма организации ремонтов состоит в том, что в цехах создаются бригады и ремонтные мастерские. За службой главного механика закрепляется общее руководство ремонтным хозяйством и контроль работы цехов.

Смешанная форма организации ремонтов заключается в том, что ремонты выполняют ремонтный цех и ремонтные мастерские. Ремонтный персонал сосредоточен в централизованных ремонтных подразделениях. Для текущего осмотра и мелкого ремонта в межремонтный период в основных и вспомогательных цехах, на установках создаются группы межремонтного обслуживания, руководимые старшими механиками цехов (участков).

Подрядная форма организации ремонтов заключается в том, что капитальный ремонт выполняет сторонняя специализированная организация (например, ОАО «Нефтезаводмонтаж»).

Успех выполнения ремонтных работ зависит от качества и своевременности составления плановых документов (особенно ведомости ремонтных работ), строгого соблюдения действующих норм времени на отдельные виды ремонтных работ, создания парка запасных частей. При этом разрабатывается детальная номенклатура запасных частей, рассчитывается величина их запаса и норма хранения.

Планирование ремонтных работ на предприятии включает составление следующих документов:

• плана-графика ремонта оборудования, месячного графика пла­ново-предупредительного ремонта оборудования, графика ремонта технологических установок;

• ведомости работ, подлежащих выполнению во время ремонтов; сметы на капитальный ремонт;

• плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных частей;

• плана работ по совершенствованию ремонтной службы.

Ремонтные работы планируются на основе нормативных сроков ремонтного цикла, межремонтного пробега и ремонта оборудования согласно положению о планово-предупредительном ремонте. Объем ремонтных работ определяется на основе показателей ремонтной сложности оборудования

В годовом плане - графике ремонта оборудования технологической установки, цеха и по предприятию в целом с учетом сроков и видов ремонта в предшествующем году определяются виды и сроки ремонта по месяцам и затраты времени на ремонт по нормативам. Форма графика дана в табл. 4.4. Цеховые планы-графики служат исходным документом для составления сводного плана-графика ремонта оборудования по предприятию, который утверждается руководством предприятия и согласуется с подрядной ремонтной организацией.

На основе годовых планов-графиков ремонта оборудования составляются годовые графики ремонта" технологических установок, месячные графики остановки на ремонт технологических установок, месячный график планово-предупредительного ремонта оборудования. В табл. 4.5 приведен типовой график ремонта технологических установок.

Основной документ – дефектная ведомость, которая составляется начальником и механиком установки. Она представляется на рассмотрение в отдел главного механика, отдел главного энергетика и отдел главного прибориста не позднее 90 дней до начала капитального ремонта и за 30 дней до текущего ремонта. Утверждается дефектная ведомость главным инженером. К дефектной ведомости прилагаются заявки на необходимые запасные части, материалы, а также рабочие чертежи, схемы.

Таблица 4.4

Годовой график планово-предупредительного ремонта оборудования

Оборудование

Группа ремонтной сложности

Периодичность ремонта, месяцы

Последний ремонт

Вид и сроки ремонта

Итого ремонтных единиц в год

Принятая структура ремонта

вид

Число и месяц предшествую-щего года

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

капитальный

текущий

осмотр

Колонна (характеристика)

20

3

Т

15/09

Х

Т

Х

Х

Т

Х

Х

К

Х

Х

Т

Х

200

180

16

К-3Т-К

Печь (характеристика) и т.д.

30

9

Т

15/09

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

К

Х

Х

Х

Х

300

-

24

К-Т-К

Таблица 4.5

Годовой график ремонта технологической установки

Установка

Последний ремонт в предшествующем году

Время работы и простоев технологических установок

Принятая структура ремонта

январь

Июль

Декабрь

вид

Дата окон-чания

1

1

…

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

…

31

АВТ

Т

20/07

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

Х

К-Т-К

Каталитичес-кого риформинга и т.д.

К

24/09

Х

Х

Х

Х

К

Х

К-Т-Т-К

В ведомости работ, подлежащих выполнению во время ремонтов, приводятся описание ремонтных работ по видам, расчет потребности в материалах для ремонта и стоимости ремонтных работ, указываются время передачи оборудования в ремонт и ответственный исполнитель.

Плановые документы являются одновременно и отчетными, т.к. ремонты носят предупредительный характер и должны выполняться строго по плану с обязательным проведением всего объема работ, предусмотренных нормативами и выявленных при ревизии.

Основанием для остановки и передачи оборудования в ремонт служит месячный график ППР.

Подготовка ремонтных работ включает в себя:

• на каждую единицу оборудования составляется инвентарная карта, где указываются паспортные данные (габарит, вес, фирма, год выпуска, технические характеристики, год и место установки, инвентарный номер);

• составляется ремонтная карта, куда заносятся даты и виды ремонтов, кратко содержание выполненных работ при ремонте или результат осмотров, время ремонтов, их стоимость;

• оборудование группируется по признакам однотипности. Все однотипное оборудование заносится на одну карту. Чем меньше число моделей, тем проще и совершеннее можно построить систему ППР;

• выявляется уникальное оборудование (насосы, колонны, печи, турбокомпрессоры). Уникальное оборудование ремонтируется по методу стандартных ремонтов;

• составляется технологическая карта, оформляется планово-оперативной картой. На основе разработанной технологии обосновываются предложения о возможности сокращения простоя и длительности ремонта, определяется состав ремонтной бригады, трудоемкость, стоимость ремонта, строятся графики проведения работ.

Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть очищено от грязи и шлака, отключено от коммуникации и обесточено.

Оборудование, связанное с производством вредных для человека веществ, взрывоопасных, агрессивных, передается в ремонт обезвреженным (нейтрализованным, пропаренным, продутым азотом, провентилированным).

Оборудование к ремонту готовит эксплуатационный персонал под руководством начальника смены (установки). Ответственность за подготовку несет начальник цеха (установки).

После капитального ремонта оборудование сдается начальнику цеха после испытания и обкатки с составлением акта не позднее 3 дней со дня завершения обкатки.

Подробные правила приемки, испытаний и сдачи изложены в специальном разделе или в приложении к “Руководству по ремонту” или в ТУ.

Некоторые особенности имеет подготовка к ремонту цехов и особо важных объектов. На остановку (капитальный ремонт) составляется документация: ведомость дефектов, план подготовительных работ, план организации работ на отдельные объекты, смета расходов, сетевой график. Для организации всех этих видов работ приказом по предприятию создается комиссия во главе с главным инженером. После ремонта оборудование принимается этой комиссией с составлением акта приемки из ремонта.

Сокращение длительности простоев в ремонте достигается:

• Своевременной и полной технической подготовкой ремонтных работ, которая обеспечит непрерывность их выполнения.

• Выполнение ремонтных работ в соответствии с инструкцией по ремонту с использованием карт НОТ, которые составляются для ремонта крупных агрегатов и установок.

• Применение при ремонте наиболее прогрессивных методов (узловой, агрегатный, поточный) и приемов выполнения ремонтных работ с использованием специальной оснастки и средств механизации.

• Организация ремонтных работ, которая обеспечит максимальное уплотнение во времени производственного процесса ремонта (с использованием для этого сетевых графиков и АСУ).

• Обеспечение производства ремонтных работ квалифицированными кадрами с участием в работе эксплуатационного персонала.

• Создание материальной и моральной заинтересованности исполнителей в досрочном выполнении ремонтных работ при их высоком качестве.

Для ускорения ремонта используется такие методы как агрегатный, узловой и система стандартных ремонтов.

На нефтехимических и нефтеперерабатывающих предприятиях часто возникает потребность выполнить капитальный ремонт не сразу в полном объеме, а по частям, останавливая производство несколько раз на короткие сроки для замены лишь отдельных видов оборудования, требующих замены (насосы, теплообменники, вентиляторы, реакторы и т.д.) в чем и заключается сущность агрегатного метода.

Узловой метод заключается в том, что замена износившихся отдельных узлов или деталей осуществляется новыми или заранее отремонтированными узлами и деталями, находящимися в резерве. Метод экономически оправдан, если стоимость резервных узлов невелика.

Система стандартных ремонтов базируется на точных нормативах, предусматривает вывод оборудования в ремонт в строго регламентированные графиком сроки, обязательную замену определенных агрегатов, узлов и деталей независимо от их состояния. Такой ремонт применяют к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима, поскольку сопряжена, например, с аварией или большими материальными потерями, а также для сложного и уникального оборудования.

В стандартную систему ППР (для сложного и уникального оборудования) входят следующие виды работ:

1. Паспортизация оборудования, которая обеспечивает своевременную регистрацию всех его изменений.

2. Группировка оборудования по типам, признаку сложности и периодичности ремонтов.

3. Составляются инструкции по эксплуатации, уходу, надзору.

4. Разрабатывается перечень сменяемых деталей для каждого типа оборудования.

5. Составляется альбом чертежей и методика изготовления этих деталей.

6. Устанавливается порядок сборки и разборки отдельных узлов.

7. Определяется продолжительность работ каждой детали, узла или механизма и на их основе расчет величины запаса сменных деталей.

8. Организация складов хранения запасных частей и инструментов.

9. Наличие научно-обоснованных нормативов.