4.3.3. Основные нормативы системы ппр

Важнейшим элементом системы ремонтного хозяйства является совокупность ремонтных нормативов, необходимых для планирования ремонтных работ и повышения эффективности применения системы ППР. К ним относятся:

• нормативы времени: межремонтный период (ресурс), ремонтный цикл; межосмотровой период; продолжительность простоя в ремонте;

• структура ремонтного цикла

• трудоемкость ремонта.

В зависимости от условий работы и технического состояния оборудования разрешаются следующие отклонения от норматива межремонтного ресурса ±15% между текущими ремонтами и 10% между капитальными.

Ремонтный цикл - наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляется в определенной последовательности устанавливаемые виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные нормативной документацией (ГОСТ 18322-73). Другими словами – это время между двумя капитальными ремонтами. В ремонтный цикл включают длительность работы оборудования и длительность простоя в других видах ремонтов.

Межремонтный период (Т_м) – это время (в месяцах или часах) между двумя последовательно проведенными ремонтами оборудования. Продолжительность межремонтного периода определяется сроком службы деталей, изнашивающихся в наиболее короткий срок. Для определения Т_м пользуются формулой:

(4.11)

Межосмотровой период (Т_о) – это время (в месяцах или часах) между очередным ремонтом и осмотром, определяется по формуле:

(4.12)

где n_с, n_м, n_о – количество средних малых ремонтов и осмотров в течение ремонтного цикла

Т_рц – длительность ремонтного цикла (в месяцах или часах);

Количество всех видов ремонтов определяется на основании норм пробега между ремонтами и норм простоя в ремонтах или в соответствие со структурой ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла – это совокупность, количество и порядок чередования ремонтных и профилактических работ через определенные промежутки времени.

В общем виде структуру ремонтного цикла можно записать следующим образом: К – Т – С – Т – К. Это означает, что ремонтный цикл состоит из одного среднего и двух текущих ремонтов.

Каждая группа однородного оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Так, для компрессора К-700 азотоводородного однорядного производительностью 450 нм³/ч структура ремонтного цикла будет следующей: К – Т – Т – Т_у – Т – Т – Т_у – Т – Т –К; где Т_у – текущий ремонт увеличенного объема.

Продолжительность простоя в ремонте – исчисляется с момента отключения оборудования и прекращения выпуска продукции до момента сдачи оборудования эксплуатационному персоналу (после ремонта) и вывода оборудования на рабочий режим. Простой в ремонте (П) определяется суммарной продолжительностью подготовительного цикла (П_п), ремонтного (П_р) и заключительного (П_з).

(4.13)

Подготовительный цикл включает остановку оборудования, сброс давления, охлаждение, удаление продукта, продувку, промывку, нейтрализацию, установку заглушек и т.д. до сдачи ремонтному персоналу (на капитальный ремонт составляется акт). Выполняются эти работы эксплуатационным персоналом установки.

Ремонтный цикл включает время на выполнение всего объема ремонтных работ и послеремонтных испытаний.

Заключительный период включает подготовка и пуск (подключение коммуникаций, снятие заглушек и т.д.) выполняется эксплуатационным персоналом.

На основе анализа и обобщения накопленного нефтеперерабатывающими и нефтехимическими предприятиями опыта эксплуатации оборудования, организации его ремонта и межремонтного обслуживания, результатов внедрения организационно-технических мероприятий, направленных на повышение надежности и безопасности работы оборудования, опыта работы технологических установок при увеличенных межремонтных пробегах разработаны нормативы работы и простоя оборудования и типовых технологических установок. Нормативы простоя установок в ремонте, подготовки и пуска после ремонта установлены в соответствии с простоями основного оборудования, лимитирующего простой установок, с учетом технологического регламента и правил техники безопасности. Структура ремонтных циклов и нормативы продолжительности межремонтных периодов, ремонтных циклов и простоя в ремонте технологических установок приведены в «Положении о планово-предупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности».

Для планирования объемов ремонтных работ необходимо иметь данные об их трудоемкости, которая зависит от вида ремонта, его сложности и условий, в которых работает оборудование. Объем ремонтных работ определяют на основе показателя категория ремонтной сложности.

Категория ремонтной сложности (R) является качественной характеристикой конструктивных и технологических особенностей оборудования. Она определяется для каждого вида оборудования в зависимости от параметров, характеризующих сложность ремонта.

Ремонтная сложность данной единицы оборудования определяется путем сравнения трудоемкости ее ремонта с трудоемкостью ремонта эталона. В нефтепереработке за эталон принята трудоемкость капитального ремонта оборудования, затраты труда на ремонт которого рабочего IV разряда составляет 10 чел./час. Это единица ремонтной сложности. Например, колонна с тарелками Ø3000мм, h=3500мм имеет R_сл 38 ед., то есть трудоемкость 380 чел/час, центробежные насосы – 3 единицы ремонтной сложности, т.е затраты труда на их капитальный ремонт составляет 30 человеко-часов.

Ремонтная сложность типового нефтеперерабатывающего и нефтехимического оборудования приведена в «Положении о ППР». Для планирования и учета ремонтных работ вводится понятие «ремонтная единица». Нормативы трудоемкости ремонтных операций определяют нормы затрат времени на одну ремонтную единицу, соответствующую первой категории сложности.

Для расчета затрат труда по видам ремонтов и видам работ необходимо знать состав условной единицы ремонтной сложности. Для примера состав условной трудоемкости осмотра аппаратов дан в таблице 4.1, машинного оборудования в таблице 4.2.

Таблица 4.1

Состав условной единицы трудоемкости осмотра аппаратов

Виды ремонтных работ	Количество/чел/час
слесарные	1,9
сварочные	0,4
станочные	0,1
изоляционные	0,3
прочие	0,3

Таблица 4.2

Состав условной единицы трудоемкости ремонтов машинного оборудования

Виды ремонтов	чел/часы по видам ремонтных работ					Ито-го
	Слесар-ные	Свароч-ные	Станоч-ные	Изоляцион- ные	Про-чие
Осмотр(ре-визия)	0,5	-	-	-	-	0,5
Текущий ремонт	2,2	0,1	0,6	-	0,1	3,0
Средний ремонт	6,0	0,3	1,5	-	0,2	8
Капиталь-ный ремонт	67,5	0,4	1,8	-	0,3	70,0

Для упрощения расчетов затраты труда на ревизии, текущий и средний ремонты устанавливается в процентах к капитальному ремонту, трудоемкость которого взята за 100%. Для этого все оборудование разделено на 6 групп для которых установлено соответствующее процентное соотношение (табл.4.3)

Таблица 4.3

Величина затрат в процентах по отношению к капитальному ремонту

Виды оборудования по группам	Группа	Ревизия, %	Текущий ремонт, %	Средний ремонт, %
Аппараты колонного типа (реакторы, регенераторы, центрифуги, фильтры, теплообменники, конденсаторы, холодильники).	I	-	30	-
Насосы всех типов, компрессоры и другое машинное оборудование	II	5	30	80
Отстойники, аккумуляторы, топливные и другие емкости	III	-	30	-
Промышленные печи всех видов, топки под давлением	IV	-	30	-
Трубопроводы	V	-	50	-
Арматура, установленная на аппаратах и трубопроводах установки (предохранители, задвижки, краны, вентили).	VI	-	50	-