- •1. Інформації про промисловому майданчику
- •2. Загальна характеристика вироби, сировини й матеріалів
- •3. Розробка технологічного процесу виробництва вироби
- •3.1 Опис технологічного процесу
- •3.2Раскрой плит на заготівлі вироби
- •3.3 Карта технологічного процесу
- •3.4 Схема технологічного процесу виготовлення ліжка
- •3.5Расчет кількості основних матеріалів
- •3.6Расчет кількості відходів
- •3.7Расчет добові норми витрат клею
- •3.8 Розрахунок інженерно-технічних ресурсів
- •3.8.1 Розрахунок витратидереворежущего інструмента
- •3.8.2 Розрахунок витрати електроенергії
- •3.8.3 Розрахунок витрати вугілля на опалення
- •4. Основи забезпечення безпеки і екологічності виробництва
- •4 Аналіз пожежної безпеки
- •Екологія. Охорона навколишнього середовища.
- •5. Оцінка економічну ефективність проекту Запровадження
3. Розробка технологічного процесу виробництва вироби
3.1 Опис технологічного процесу
Технологічний процес виготовлення запропонованої ліжка нескладний,трудоемкость і матеріаломісткість мають невеликі показники. Отже, ліжко буде щодо недорога.
>Установим виробничу програму до нашого вироби 1000 комплектів.
Виробництво вироби (лист 4) починається з складу сировини розташованого біля підприємства. Склад працює у режимі робочого дня. Для підприємствасирьем є плитиДСтП3500х1750х16, ГОСТ 10632-89; ДВП2750х1700х4 ГОСТ 4598-86;пленкаРПЛЭ-01; крайМКР-1; смолаКФЖМ, клей розплав; пиломатеріали хвойні і листяні.
>Сирье поставляється щомісяця (пачкамиДСтП 480 аркушів,1680м2 ДВП300листов1377м2, смола 2 бочки), своїм автомобільним транспортом.Пиломатериали листяних порід (береза), для декору, хвойних порід (сосна), для розкладки і штанги.
З складу сировину вступає у цех з допомогоюелектропогрущика.
Початкову стадію технологічного процесу можна розділити на дві:
підготовка сировини;
облицювання.
Підготовка сировини залежить відраскрое потипоразмерам плівки,ДСтП і ДВП.
>Раскрой плівки виробляють із допомогоюгильотиннових ножицьГН-30 (1).Пленку рулонами встановлюють у гільйотини. Робочий вибирає плівку по текстурі і кольору й розмотує її до верстата.Разметку ведуть по світловий лінійці і зтипоразмерам.
Технічні характеристикиГН-30
Таблиця 3.1.1
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Найбільша довжина оброблюваного пакета |
мм |
2800 |
>Ширинаразрезаемого пакета шпони: найбільша найменша |
мм |
2000 75 |
Висота пакета при різанні: вздовж волокон впоперек |
мм |
90 30 |
Довжина ножа |
мм |
3100 |
Час подвійного ходу ножовий траверси |
з |
25 |
Хід траверси |
мм |
180 |
Час притискання пакета заввишки 90 мм,реза і піднесенняприжимной балки |
з |
6 |
Швидкість переміщення каретки з упорами |
м/с |
0,1 |
Питома тиск притискання на пакет шпони |
>МПа |
0,25 |
Потужність електродвигунів |
кВт |
6,6 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
4150 4460 1930 |
Маса верстата |
кг |
6240 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
2 |
>ДСтП і ДВПраскраивают, наформатно-обрезном верстатіЦТ4Ф (2). На верстат вкладають 2-3 аркуша плити. Робочий на картах розкроювання виробляє розпил, післяраспиловки деталі знімають і вкладають потипоразмерам.
Технічні характеристикиЦТ4Ф:
Таблиця 3.1.2
|
>Размерность |
Значення |
||
Найбільші розмірираскраиваемих матеріалів: довжина ширина товщина |
мм |
3750 1850 50 |
||
Найбільша ширина смуги, >отрезаемой подовжньої пилкою |
мм |
1750 |
||
Найменша ширина смуги, >отрезаемой поперечної пилкою |
мм |
130 |
||
Кількість пухкихсуппортов: поздовжніх поперечних |
прим. |
3 1 |
||
Види розкроювання |
змішаний |
|||
Швидкість різання при подовжньому і поперечномураскрое |
м/с |
60 |
||
Швидкість подачі столу" й поперечногосуппорта робочий хід холостий хід |
>м/мин: |
6,5-25 25 |
||
Сумарна встановлена на |
кВт |
18,2 |
||
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
9277 3130 2100 |
||
Маса верстата |
кг |
4685 |
||
Кількість обслуговуючих |
чол. |
2 |
||
|
|
|
|
|
З допомогою візків готовапленка і плита надходить на ділянкуоблицовивания. Щит пропускають через клейовівальци що завдають смолуКФЖМ , потім накривши йогопленкой подають підоднопролетний прес АП 170Г-00-00.(3), де за температурі 110-120 0З, тиску 200mt/см2 витримка у пресі 1 хвилина,облицовиванние щити вкладають наподстопние місця потипоразмерам, де відбувається технологічна витримка протягом 1 години.
Технічні характеристики АП 170Г-00-00
Таблиця 3.1.3
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Номінальне зусилля преса |
>кН |
6300 |
>Резмери плит преса: довжина ширина |
мм |
2000 1300 |
Питома тиск преса |
>МПа |
2,4 |
Відстань між плитами преса |
мм |
80 |
Найбільша температура нагріву |
0З |
160 |
Номінальне тиск робочої рідини |
>МПа |
30 |
Потужність електродвигунів |
кВт |
16,8 |
Розміри преса довжина ширина висота |
мм |
5500 4200 4110 |
Маса преса |
т |
25 |
Кількість обслуговуючих |
чол |
2 |
Після витримки отримана деталь, з допомогою ручних візків, йдеопиловку за периметром. Більші заготівлі обробляють на лінії «>HOMAG» (4) ,а дрібні наформатнообрезномЦ6-2 (5).Криволинейную форму випилюють по шаблоном робочому століелектролобзиком маркиFESTOOL[ ].
>Поступившую заготівлю на лінії «>HOMAG»опиливают розмір. І це і двох агрегатів, однією виробляєтьсяопиловка відразу двох поздовжніх крайок, другою двох поперечних крайок, відповідно виробляють надстройку агрегатів. Деталь робочим подається перший агрегат післяопиловки деталь вручну знімається, повертається і подається на другий агрегат, і знімається і вкладається на візки.
Заготівлі невеликих типорозмірів подаються на верстатЦ6-2. Робочий налаштовує верстат під даний типорозмір і вручну її обробляє за периметром.Обрезки скидає в короб для відходів.
Технічні характеристикиЦ6-2
Таблиця 3.1.4
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Найбільша товщинараспиливаемого матеріалу |
мм |
130 |
Найбільша ширинаотпиливаемого матеріалу |
мм |
400 |
Діаметр пилки |
мм |
500 |
Найбільше переміщення пилки за висотою |
мм |
100 |
Частота обертанняпильного валу |
хв-1 |
2910 |
Розмір опорною поверхні столу |
мм |
>1300900 |
Подача ручна |
||
Потужність електродвигуна |
кВт |
4 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
1600 1405 1055 |
Маса верстата |
кг |
730 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
1-2 |
З допомогою візків вручну щити подають на облицювання прямолінійних крайок вона складає лінії «>DZODA-220» (6),.
Технічні характеристики лінії «>DZODA-220»
Таблиця 3.1.5
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Розмір оброблюваної заготівлі: довжина ширина товщина |
мм |
150-2200 80-2200 7-60 |
Швидкість подачі |
>м/мин |
30 |
Товщина облицювальної матеріалу |
мм |
0,4-5 |
Сумарна встановлена на електродвигунів |
кВт |
11-25 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
5150 4100 1200 |
Маса верстата |
кг |
3100 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
2 |
>Облицовка крайок виробляється МКР з допомогоюклеея-расплава нагрітого до температури 190 0З. Цей верстат з двосторонній обличкуванням крайок. На ньому виконується сув'язь операцій із облицюванні крайок: приклейка матеріалу, обрізка за довжиною, зняттясвесов по ширині шляхомфрезерования, шліфування і полірування. Усі операції виконуються по прохідній схемою. Робочий знімає деталь візуально переглядаючи її. Рештасвеси знімає ручним інструментом.Облицовку криволінійної крайки виробляють робочому столі ручним інструментом маркиLANGE [ ], післякриволинейную крайкуфрезеруют за периметром на верстатіФСШ-1(10) . Деталі вкладають на візки й рухають на свердління отворів під фурнітуру. Ця операція виконується намногошпиндельном верстатіСГВП1А.01. (7). Верстат налаштовують, виставляютьсверла під певний типорозмір за кресленнями. Подача і зняття деталі робочим виробляється вручну, деталі вкладають на візки.
Технічні характеристикиСГВП1А.01.
Таблиця 3.1.6
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Розміри оброблюваних деталей: довжина ширина товщина |
мм |
350-2000 220-850 16-25 |
Діаметрвисверливаемих отворів |
мм |
6-30 |
Відстань між осями шпинделів |
мм |
32 |
Відстань між осями крайніх шпинделів |
мм |
640 |
Частота обертання шпинделів |
хв-1 |
2850 |
Швидкість подачі під час свердління |
>м/мин |
1,5-3,0 |
Кількість свердлильних агрегатів: вертикальних горизонтальних |
прим. |
4 2 |
Кількість шпинделів в агрегатах: вертикальних горизонтальних |
прим. |
21 21 |
Кількість додаткових насадок (вертикальні агрегати) |
прим. |
4 |
Кількість шпинделів у додатковійнасадке |
прим. |
6 |
Час обробки одного щита |
з |
5-12 |
Висота столу від статі |
мм |
1000 |
Потужність електродвигунів |
кВт |
14,3 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
2 |
Після всіх операцій деталь йде для контролювання, де виробляютьподкрашивание крайки, подряпин напласти, маркірують за специфікацією і передають на складання.
На складанні штучні вироби збирають, а потокові упаковують, але які були виробляють контрольну складання. Упаковують воберточную папір і гофрований картон по пакетів які маркірують відповідно до специфікації. Потім готове виріб транспортується складу.
Все виробництво грунтується на ручному праці, немає механізації по переміщенню деталей від верстата до верстата і застаріле устаткування.
Але є й світло процес виготовлення декору, розкладки і штанги. У цех надходить сухий листяний чи хвойний пиломатеріал.Обрабативается нафуговальном верстатіСФ6-1(8),рейсмусовом верстатіСР6-6(9).
Технічні характеристикиСФ6-1
Таблиця 3.1.7
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Загальна довжина стільників мм |
мм |
2500 |
Найбільша ширина стругання |
мм |
630 |
Найбільша товщина зйомок шару деревини (попласти) |
мм |
6 |
Частота обертання ножового валу |
хв-1 |
4100 |
Діаметр окружності різання |
мм |
128 |
Потужність електродвигуна приводу ножового валу |
кВт |
5,5 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
2565 1230 1250 |
Маса верстата |
кг |
960 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
1 |
Нафуговальном верстаті виробляється чистова обробка пиломатеріалів, освіту базової поверхні.Обработанную деталь передають дорейсмусовому верстатаСР6-6. На якому виробляється кінцева обробка, отримують чистовий розмір за "товщиною.
Технічні характеристикиСР6-6:
Таблиця 3.1.8
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Найбільша ширина стругання |
мм |
630 |
Товщина оброблюваного матеріалу |
мм |
5-200 |
Найменша довжина оброблюваного матеріалу |
мм |
380 |
Частота обертання ножового валу |
хв-1 |
4570 |
Діаметр корпусу ножового валу |
мм |
125 |
Кількість ножів на валу |
прим. |
4 |
Швидкість подачі |
>м/мин |
8-24 |
Потужність електродвигунів приводу ножового валу подачі |
кВт |
7,5 1,1 |
Найбільша товщина зйомок шару |
мм |
5 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
1670 1360 1370 |
Маса верстата |
кг |
1950 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
2 |
Після опрацювання за периметром вступає у фрезерному верстатФСШ-1. Після опрацювання заготівліраскраивают вручну на типорозміру, після чого деталь вручну на візках рухають до цеху обробки. Де шліфують завдають шар лаку, з допомогоюпневмописталета, сушать і вкотре шліфують.Шлифование виробляється у ручну.Наносится останній шар лаку і виробляється остаточна сушіння. Після цього деталі надходять на складання.
Технічні характеристикиФСШ-1
Таблиця 3.1.9
Характеристика |
>Размерность |
Значення |
Найбільша товщина оброблюваної заготівлі |
мм |
100 |
>Размера столу: довжина ширина |
мм |
1000 800 |
Частота обертання шпинделі |
хв-1 |
9000 |
Найбільший діаметр ріжучого інструмента |
мм |
500 |
Швидкість подачі |
>м/мин |
8-25 |
Потужність електродвигунів |
кВт |
4,2 |
Розміри верстата: довжина ширина висота |
мм |
1305 1500 1360 |
Маса верстата |
кг |
860 |
Кількість обслуговуючих |
чол. |
1 |