Установки компрессорные 7ВКГ-50/7 предназ­начены для сжатия нефтяного газа последних ступеней горячей или вакуумной сепарации нефти. Устанавливаются как на открытых площадках, оборудованных навесами, защищающими установки от прямого (попадания солнечных лучей и атмосферных осадков, так и под специ­альными защитными кожухами или в вентилируемых помещениях. Тем­пература окружающей среды ±40⁰С.

Индекс компрессорной установки - 7ВКГ-50/7, где: 7 - номер базы компрессора (диаметр роторов 315 мм); ВКГ - винтовой компрессор газовый;

50 - производительность по условиям всасывания, м³/мин;

7 - давление газа на нагнетании, кгс/см² абс.

Установки компрессорные 7ВКГ-50/7 состо­ят из трех блоков: I. Агрегата компрессора, в состав которого входят:

- компрессор - I шт.,

- электродвигатель - I шт.,

- муфта упругая - I шт.,

- рама - I шт.,

- масляный фильтр

тонкой очистки - I шт.,

- масляный фильтр

грубой очистки - I шт.,

- клапан отсечной - I шт.,

- система трубопроводов с

арматурой - I комплект.

2. Блока охлаждения масла в состав которого вхо­дят:

- холодильник масла

для 7ВКГ-50/7 - 2 шт.,

электродвигатель с вентилятором

для 7ВКГ-50/7 - 2 шт.,

Примечание. Блок холодильников масла из поставки исключается по требованиям заказчика;

- клапан перепускной - I шт.

3. Блока системы автоматики (блока щита управления дистанци­онного и блока щита управления местного).В состав установки компрессорной входят комплект за­пасных частей и инструмент (ЗИП).

2.2 Условия работы компрессорной установки 7вкг-50/7 и причины,

вызывающие износ его деталей

Установка предназначена для непрерывной круглосуточной работы.

В процессе эксплуатации основной причиной износа деталей оборудования является нарушение работы в нормальном режиме при нормальных параметрах, поэтому при работе блока корпуса сжатия необходимо поддерживать следующие параметры:

давление и температуру газа на всасывании и нагнетании корпуса. Величины этих параметров указаны в разделе 2 настоящей инструкции;

давление и температуру масла подаваемого в подшипники;

температуру масла выходящего из подшипников;

величину вибрации и осевого сдвига ротора;

расход масла через концевые уплотнения.

Необходимо принять меры по восстановлению нормальных параметров при следующих отклонениях:

- давление масла на смазку понизилось до 0,0824 МПа;

- уровень масла в напорном баке поднялся выше нормального на 100 мм;

- температура масла, подаваемого на смазку подшипников, поднялась выше 323 ºК;

- температура масла, выходящего из подшипников, поднялась выше 348 ºК;

- осевое перемещение ротора выше ± (δ/2 ± 0,13) мм;

- двойная амплитуда вибрации ротора достигла 40 мкм. При - двойной амплитуде вибрации выше 65 мкм подготовить компрессор для запланированного отключения.

Необходимо отключать компрессорный агрегат при следующих параметрах:

- понижено давление масла в системе смазки до 0,0589 МПа;

- повышен уровень масла в напорном баке, выше нормального на 170 мм;

- понижен уровень масла в напорном баке, ниже нормального на 350 мм;

- повышена температура масла, выходящего из подшипников, выше 313 ºК;

- увеличена вибрация ротора до 92 мкм (двойная амплитуда);

- осевое перемещение ротора выше ± (δ/2 ± 0,26) мм, где δ – зазор в упорном подшипнике в мм.

2.3 Анализ конструкций существующих компрессоров ,их преимущества и недостатки

Компрессоры представляют собой машины для сжатия и перемещения газообразных агентов ,например ,воздуха ,кислорода ,природного газа, где требуется превысить давление нагнетания над давлением всасыва­ния более чем 1,1.Они нашли широкое применение в народном хозяйстве, в том числе в нефтяной и газовой промышленности.

Области применения компрессоров в этих отраслях следующие:

-.подъем пластовой жидкости на поверхность при компрессорном спо­собе добычи нефти;

- закачки газа в нефтяные пласты с целью поддержания и восстанов­ления пластового давления;

- освоение скважин после бурения и ремонта;

- сбор газа при эксплуатации нефтяных и газовых месторождений и подачи его на головную компрессорную станцию;

- транспортирование газа по магистральным трубопроводам.

Все компрессоры можно подразделить на два вида :динамические и объемные.

3 динамических компрессорах газ сжимается путем увеличения его скорости и превращения кинетической энергии газа в энергию давления .Они способны обеспечить высокие производительности при незначительных давлениях ,поэтому их применяют для транспорта газа внутри промысла и по магистральным трубопроводам.

В объемных компрессорах газ сжимается в результате уменьшения объема рабочего пространства .Их целесообразно использовать там, где требуется создавать большие давления и незначительные подачи, например ,гидроразрыв пласта ,вызов притока нефти ,продавливание пес­чаных пробок и т.д.

К динамическим компрессорам относятся центробежные и осевые.

К объемным компрессорам относятся поршневые и роторные .Ротор­ные компрессоры делятся на пластинчатые ,жидкостно-кольцевые, колов­ратные, винтовые и некоторые другие типы компрессоров.

Компрессоры могут подразделяется по конструктивному исполнению того или иного их типа.

Поршневые компрессоры подразделяются:

- по числу поршней или плунжеров – одно -,двух- и многопоршневые;

одно -,двух- и многоплунжерные;

- по виду передающего движения механизма - передачи от двигателя к поршню .компрессора через кривошипно-шатунный механизм ;через шток без кривошипно-шатунного механизма;

- по расположению компрессорных цилиндров – угловые ,вертикальные, горизонтальные.

Роторные компрессоры бывают одновальными пластинчатые ,жидкостно-кольцевые ,трохоидные ,с катящимся ротором и двух вальными колов­ратные винтовые.

Центробежные компрессоры :одно- и многокорпусными ;консольными ,с выносными опорами ;с осевым ,боковым и двухсторонним входом ;с торце­вым разъемом ,с осевым разъемом и с двойным корпусом.

Винтовые компрессоры ,применяемые для сжатия атмосферного возду­ха и газов, различают двух типов :сухого сжатия и маслонаполненные.

Компрессор сухого сжатия.

Сжатие газа происходит без подачи масла или другой жидкости в рабочие полости компрессора .Так как касание зубьев роторов при отсу­тствии масла недопустимо ,между ними оставляют минимальный гаранти­рованный зазор, обеспечивающий безопасную работу компрессора .Для синхронного вращения роторов без их взаимного контакта в конструк­ции компрессора предусмотрены шестерни связи.

Маслонаполненные компрессоры обладают рядом существенных преи­муществ перед компрессорами сухого сжатия.

Процесс компримирования газа происходит с впрыскиванием в рабо­чую полость масла ,которое охлаждает газ в процессе сжатия и герме­тизирует зазоры ,снижая обратные перетечки газа и повышая тем самым его кпд.

Впрыск масла позволяет повысить допустимую степень повышения дав­ления в одной ступени до =8-12. По скольку масло, охлаждает сжимаемый газ ,его температура при таких высоких степенях повышения давления не превышает 100⁰С. Для сравнения в компрессоре сухого сжатия степень повышения давления не превышает  =4.При этом температура газа на линии нагнетания возрастает до 160 - 180 С.

Таким образом ,впрыск масла позволяет выполнить одноступенчатую машину без промежуточного охлаждения вместо двух- и трехступенча­тых компрессоров сухого сжатия .Кроме того ,значительно упрощается конструкция компрессора. При наличии масла в полости сжатия роторы могут контактировать друг с другом, вследствие чего отпадает необ­ходимость в шестернях связи.

Поршневой компрессор – машина ,предназначенная для преобразова­ния энергии газ а/пара, жидкости/с помощью поршня и обеспечивающая высокие давления нагнетания/по 40,0 МПа и выше/.

Преимущества этих компрессоров - высокие значения кпд и степе­ни повышения давления цилиндров в одной ступени, максимальное дав­ление сжатия газа, возможность эксплуатации в широком диапазоне из­менения давлений компримируемого газа, возможность построения на базе одной модели различных компрессорных схем и сохранением мощ­ности при изменении условий эксплуатации,

Важное достоинство поршневых компрессоров - незначительная чувствительность к изменению плотности компримируемого газа. За то же время динамическая неуравновешенность компрессора от возвратно-поступательного движения оказывается причиной повышенной металло­емкости.

Винтовой компрессор - машина объемного сжатия, используемая при сборе и внутрепромы словом транспорте нефтяного газа. Основные его детали - расположенные в корпусе роторы, на средней части которых нарезаны винты специального профиля.

В связи с тем что возвратно-поступательное движение поршней заменено в винтовом компрессоре на вращательное движение роторов, он может работать на высоких оборотах и, следовательно, имеет мень­шие массу и габариты. По этой же причине в винтовом компрессоре не наблюдается пульсации сжимаемого газа. Он полностью уравновешен и не требует специального фундамента.

Отсутствие в винтовом компрессоре клапанов и поршневых колец обеспечивает ему высокий моторесурс и значительно повышает надеж­ность работы по сравнению с поршневым компрессором. Винтовой компрес­сор прост в обслуживании и имеет возможность работать в автоматичес­ком режиме без постоянной вахты.

Несовпадение внешнего и внутреннего давления - это недостаток винтового компрессора по сравнению с поршневым.

Установка с винтовым масло заполненным компрессором способна ра­ботать вне помещений на открытых площадках в непосредственной бли­зости от с операционных установок на облегченных фундаментах. При этом не требуется воды для охлаждения, она обладает высокой степенью надежности.

Благодаря таким качествам винтовой масло заполненный компрессор имеет ряд преимуществ перед другими типами компрессоров.

Тмрц (длительность рем. цикла) = 80000 ч

Структура ремонтного цикла К – 6Т – К

Ср 16,9– срок службы оборудования

Основные сведения о технической диагностике, применяемые методы и средства технической диагностики.

Цель визуального обследования и диагностики оборудования -определить изменение эксплуатационных характеристик и состояние функционирования, обнаружить дефекты и неисправности оборудо­вания. Под технической диагностикой понимается процесс определе-ния технического состояния объекта с определенной точностью при использовании различных средств диагностики. Последняя позволяет с достаточной точностью и достоверностью выявить без демонтажа или разборки состояние агрегатов или машин, проверить эксплуата-ционные характеристики, установить потребность в техническом об­служивании. Диагностика дает возможность прогнозировать остав­шийся ресурс до отказа, содействует продлению сроков службы обо­рудования, сокращает излишние затраты и объем восстановительных работ при техническом обслуживании и предупреждает аварии с обо­рудованием.

При диагностике используются различные методы определения состояния оборудования, его параметров функционирования.

Параметр функционирования - качественная мера, характери­зующая свойство системы, а его значение - количественная мера.

Критерии контролируемых параметров:

⁼ изменение геометрических размеров деталей вследствие износа;

- величины люфтов и зазоров;

⁼ стрела провисания ведомой струны цепной или клиноремен-ной передачи;

- усталостью разрушения;

- утечки жидкости или газа вследствие негерметичности уплот­няющих устройств;

- биение и вибрации валов, передач;

Средства технической диагностики.

Диагностика технического состояния может быть практической пли технической.

Практическая диагностика - в основном осуществляется орга­нами чувств человека: определение состояния машины или механиз­ма по звуку, световым явлениям, вибрации, тепловым излучениям и запаху, что, по существу, является диагностическими сигналами, кос­венно представляющими собой действительное состояние объекта.

Техническая диагностика - осуществляется при помощи инстру­ментов и приборов, характеризующих количественное изменение па­раметров, размеров, мощности, частоты вращения, температуры, дав­ления, расхода жидкости или газа, топлива, частоты и амплитуды звука, размеров колебаний и биения, концентрация продуктов износа в смазке.

Систематически наблюдая за состоянием при функционировании агрегатов и машин и их наработке, обслуживающий персонал, ис­пользуя практическую диагностику, должен уметь выявить качест­венные отклонения технического состояния машины и решить вопрос об использовании технических средств для контроля параметров, по­сле чего установить необходимость технического обслуживания или восстановительных работ.

В качестве технических средств для диагностики и определения количественных параметров применяют:

- концевой измерительный инструмент - линейки, штангенцир­кули, микрометры, нутромеры, щупы, калибры-пробки и ка­либры-скобы для измерения линейных размеров;

- электронную или механическую аппаратуру - вольтметры, ам­перметры, ваттметры, тахометры, секундомеры, торсиографы, динамометры для измерения электрических и механических параметров;

• пьезоэлектрические, тензометрические и механические мано­метры, термометры, виброметры, биметаллические пластины, цветоменяющиеся краски, светоскопы для измерения давле­ния, температуры, вибраций и биения и других параметров. Основные требования к средствам диагностики и контроля пара­метров - обеспечение достаточной точности замеров, удобство и про­стота использования и надежность работы в полевых условиях, прак­тически на открытом воздухе, при минимальных затратах времени. Поскольку условия эксплуатации оборудования весьма разнообразны, то методы диагностики и инструменты могут быть различны. Часто используемые инструменты должны быть всегда под рукой, а редко-применяемые - у механика и энергетика.

Техническое обслуживание компрессорной установки 7ВКГ-50/7

3.3.1 Общие указания

Во время работы установки веду наблюдения:

- на слух за работой компрессорной установки для своевременного обнаружения посторонних ударов и стуков, повышенной вибра­ции.

Примечание. При появлении посторонних ударов и сту­ков установка должна быть остановлена. Повторный пуск разрешает­ся только после выявления и устранения причины;

- за температурой маслогазовой смеси компрессора, которая должна быть в пределах плюс 70...100°С;

- за давлением маслогазовой смеси в нагнетательном патрубке Рн = 0,490...0,686 МПа (5...7 кгс/см² абс);

- за давлением масла в коллекторе смазки. Рм≥0,196 Ма (2 кгс/см² абс) при Pн = 0,490 МПа (5кгс/см² абс) и Рм≥О,390МПа (4 кгс/см² абс) при Рн == 0,686 МПа (7 кгс/см² абс);

- за температурой масла на входе в компрессор (1м= до 65°С );

- за показаниями вольтметра, амперметра на силовом щите.

По агрегатам внешней обвязки слежу за:

- уровнем масла в сепараторе;

- давлением масла до и после фильтра, холодильника и насоса;

- уровнем конденсата в приемном сепараторе. Накопившийся конденсат слейте в дренаж.

3.3.2 Профилактическое обслуживание, регламентные работы

Профилактическое обслуживание и регламентные работы проводят­ся в целях обеспечения нормальной работы агрегата, предупреждения неисправностей, а также выявления возникших неисправностей дли своевременного их устранения, своевременной замены (ремонта) деталей,узлов,выработавших свой ресурс.

О выполнении регламентных профилактических работ делате ее ответствующие записи в журнале проведения работ и в формуляре.

3.3.3 Обслуживание через первые 10 суток (250 часов работы)

Проверьте масло на содержание мехпримесей (не более 0,01%) и воды (не более 0,05%).При необходимости замените.

Замените фильтроэлементы на чистые из ЗИПа.

Проворьте исправность приборов визуального контроля.

Проверьте ручным двухкратным срабатыванием работоспособность предохранительного клапана.

Проверьте исправность срабатывания системы защиты и сигнализации.

Отсоедините резиновый шланг от ниппеля на дренажной трубе и замерьте количество сливаемого о уплотнения масла, которое должно быть не более 30 г/ч.

Проверьте центровку электродвигателя с компрессором. При необходимости агрегаты подцентровать.

Проверьте положение запорных элементов задвижек и вентилей на линии газа и масла. Запорные элементы должны быть полностью скрыты и не должны закрываться от вибрации.

Осмотрите установку, убедитесь в отсутствии подтекания масла В случае течи масла остановите компрессор и устраните течь. Подтягивание резьбовых соединений во время работы компрессора запрещается. Оботрите компрессорную установку.

Проверьте исправность сигнальных ламп щита управления. Нажмите на кнопку "Проверка сигнализации".

Профилактическое обслуживание комплектующих изделий, в то числе электродвигателей, производите в соответствии с руководствами по эксплуатации, указаниями в ГОСТах и технических условиях на поставку изделия.

Профилактическое обслуживание вспомогательного оборудования компрессорной станции производите в соответствии с руководством по эксплуатации компрессорной станции.

Занесите в журнал наблюдений показания приборов и сделайте соответствующие записи в журнале проведения работ.

3.3.4 Обслуживание через каждые 10 суток (250 часов работы ) компрессор продолжает работать:

Проверните рукоятки фильтрующих элементов.

Откройте вентили очистки фильтров и током масла сбросьте в дренаж накопившуюся грязь, механические примеси.

Проверьте срабатывание предохранительного клапана вручную.

Замерьте количество масла, сливаемого с уплотнения в дренаж.

Проверьте исправность сигнальных ламп на щите управления.

Возьмите пробу масла и лабораторным путем проверьте содержание

механических примесей, воды, величину вязкости при t=50⁰С.

Проведите профилактические работы по вспомогательному оборудованию согласно действующему руководству по эксплуатации комп­рессорной станции.

Осмотрите установку, убедитесь в отсутствии течи масла, газа.

Оботрите установку.

Показания приборов занесите в журнал наблюдений.

Примечание. В случае повышенного давления во всасывающей линии - выше 0,098 МПа (1,0 кгс/см² абс)- всасывание задросселируйте задвижкой.

3.3.5 Обслуживание через каждые 5000 часов работы:

Отключите компрессор.

Очистите все фильтры масла, газа.

Снимите кожух муфты.

Разъедините полумуфты компрессора и электродвигателя.

Снимите приспособлением полумуфту компрессора.

Снимите детали уплотнения и проверьте состояние деталей. Замените графитовое кольцо, остальные детали замените при необходимости.

Разберите и проверьте состояние деталей разгрузочного устройства. Проверьте величины радиальных зазоров на разгрузочном поршне. Радиальный зазор должен быть; на венце 0,05 мм .. 0,088 мм.

Изношенные детали замените новыми из ЗИПа или ремонтными

деталями.

Соберите уплотнение и детали разгрузочного устройства в корпус компрессора.

Примечание. Сборка, разборка уплотнения и узла разрузочного устройства производится без снятия компрессора и электродвигателя с рамы и нарушения центровки.

Проверьте центровку приспособлением. При необходимости центровку подправьте с перештифтовыванием лап электрода гателя.

Проверьте исправность приборов визуального контроля, срабатывание

системы защиты сигнализации.

После запуска компрессора и выхода на режим проверьте срабатывание предохранительного клапана.

Сделайте лабораторный анализ масла.

Регламентные работы вспомогательного оборудования произведи согласно руководству по эксплуатации компрессорной станции.

3.3.6 Обслуживание через каждые 10000 часов работы:

Разберите компрессор, осмотвите узлы, промойте детали, в случае обнаружения необходимо зачистить места касания роторов, о корпус, а также обнаруженые незначительные задиры, на ротарах, и торцевых стенках корпуса. Замените изношенные детали уплатнения, разгрузочного устройства, запорных втулок.

Соберите и отрегулируйте торцевые зазоры по винтам, торцевые

зазоры по наружным обоймам упорных подшипников, отрегулируйте узел уплотнения. Проконтролируйте зазоры в разгрузочном устройстве. Сборку и регулировку производите по чертежу.

Разберите и осмотрите детали отсечного и предохранительного клапанов. Изношенные детали замените. После сборки клапана отрегулируйте и опломбируйте его.

Проверьте цепи системы автоматики, исправность приборов.

Проведите регламентные работы по вспомогательным агрегатам

компрессорной станции.

Проведите регламентные работы по комплектующим агрегатам со­гласно требованиям руководства по эксплуатации на эти агрегаты.

3.3.7 Обслуживание в период бездействия

Не реже одного раза в 10 суток:

Производите наружный осмотр и очистку компрессорной установки от грязи, масла. В случае бездействия более одного месяца не реже одного раза в месяц производите пуск установки на I5...30 ми­нут в соответствии с данной инструкцией. Если установка снимает­ся с эксплуатации на срок свыше 3 месяцев, произведите её консервацию в соответствии с разделом "Правила хранения, консервации и расконсервации".

Обслуживание в период бездействия комплектующих изделий, входящих в состав установки, производите в соответствии с инструкциями по эксплуатации, поставляемыми совместно с ними.