3.13. Организация ремонтного производства

В процессе эксплуатации станки, агрегаты, аппараты, здания и сооружения постепенно изнашиваются, теряют технические характеристики, мощность, выходят из строя. Поэтому перед службами предприятия, отвечающими за проведение ремонтных работ, ставится задача предупредить преждевременный износ средств труда, используемых в деятельности предприятия, обеспечить своевременный ремонт и постоянную готовность парка оборудования к выпуску продукции высокого качества. В этих целях ведется контроль за правильной эксплуатацией, осуществлением на должном уровне межремонтного обслуживания и профилактическим проведением всего перечня требуемых ремонтных работ.

В результате создаются технические предпосылки рационального использования имеющихся производственных возможностей предприятия, мощности его цехов и участков. При этом ремонтные процессы требуют значительных затрат, привлечения различных дорогостоящих материалов, рабочей силы. Поэтому необходимо вести экономические расчеты рационального планирования проведения ремонтных работ, организовать непосредственное их ведение и оперативное регулирование целесообразности замены чрезмерно изношенного оборудования.

В общем виде система ремонтного производства на предприятии включает: текущий уход за оборудованием, зданиями, сооружениями; межремонтное обслуживание, проведение профилактических осмотровых работ и собственно ремонтов. Ремонтные службы выполняют работы по реконструкции и модернизации технических средств предприятия. Без проведения мероприятий повышается вероятность незапланированного выхода из строя оборудования, срыва поставок, потерь ресурсов, приводящих к неплатежеспособности предприятия и банкротству.

Уход за оборудованием осуществляют рабочие, которые его эксплуатируют. Они должны поддерживать рабочее место в чистоте, периодически чистить и смазывать машины и агрегаты. Межремонтное обслуживание предполагает наблюдение за эксплуатацией и состоянием оборудования, устранение мелких неисправностей и регулировку механизмов. Исполнителями работ являются дежурные слесари цеха, участка либо основные рабочие, а также наладчики оборудования. Особенностью межремонтного обслуживания является его проведение без остановки хода производственного процесса, во время регламентированных перерывов в ходе производства.

Целесообразно, чтобы непосредственно проведению ремонтных работ предшествовали специальные работы, получившие название профилактических (периодических) осмотров. Основное их назначение – уточнить объем и содержание работ при очередном ремонте. Кроме того, если при осмотре выявлены неполадки в работе оборудования, они либо устраняются сразу, либо при очередном ремонте. Осмотры следует проводить в нерабочее время.

Проводят соответствующие проверки оборудования, к которому предъявляются особые требования по точности рабочих параметров. Необходимо выделить проведение таких работ, как периодическая замена механизмов оборудования, которая предупреждает преждевременный выход их из строя, снижает уровень физического износа деталей и узлов.

Основу ремонтного процесса составляют непосредственно ремонтные работы. Только они позволяют восстановить работоспособность деталей и узлов, а значит технические параметры машин и аппаратов, необходимые для соблюдения технологии производства, его организации во времени и пространстве. В процессе ремонта важно заменить детали и узлы на детали и узлы более совершенной конструкции, повысить их эксплуатационные характеристики, модернизировать применительно к требованиям рынка по качеству выпускаемой продукции, экономичности применения и производительности труда.

Ремонтные работы проводятся для всего парка оборудования предприятия, имеющихся приборов, механизмов, транспорта, а также для зданий и сооружений. Каждый из видов, входящих в состав основных средств предприятия, характеризуется специфическими особенностями, обуславливающими различия в продолжительности и стоимости ремонта. Однако с учетом общих конструктивных элементов при организации ремонта можно сформулировать общие требования к организации процесса: профилактичность, планомерность, экономичность.

Профилактичность предполагает, что ремонт должен предупреждать остановки и сбои в работе оборудования, а не ликвидировать результаты аварийных ситуаций. Планомерность предусматривает создание и четкое соблюдение специального графика проведения осмотров и самих ремонтов. Требования экономичности устанавливают режим рационального хода ремонтного процесса, минимум времени простоя, замену самого необходимого с таким расчетом, чтобы расходы по ремонту обеспечили наилучшие условия функционирования оборудования предприятия.

Ремонты можно классифицировать, привлекая различные признаки. Одним из наиболее распространенных является объем ремонтных работ в сочетании с периодичностью их проведения. По данному признаку ремонты принято классифицировать на текущий, средний и капитальный.

Текущими в этом случае называются работы, обеспечивающие сохранение за оборудованием его нормальной работоспособности до очередного, предусмотренного графиком ремонта. Обычно производят его без специальной остановки оборудования, в нерабочие смены и дни, без снятия с фундамента. Во время текущего ремонта основным является устранение мелких неисправностей с частичной разборкой оборудования, заменой износившихся узлов, регулировкой механизмов. Из всех видов ремонтных работ текущий производится наиболее часто.

По содержанию работ, в сравнении с текущим, более трудоемким является средний ремонт. Здесь также при необходимости заменяются узлы, исправляются изношенные механизмы, срок службы которых не превышает межремонтного периода. Однако в дополнение к текущим работам нередко требуется специальная остановка оборудования. В последние годы средний ремонт в систему ремонтных работ, планируемых на предприятии, не включается, и в период между капитальными ремонтами основное внимание уделяется более качественному исполнению текущих ремонтных работ.

Капитальный ремонт – это комплекс работ, целью которых является максимальное восстановление производственных возможностей оборудования. Во время его проведения необходимо наиболее экономично обеспечить модернизацию оборудования, улучшить точность работы, повысить производственный ресурс, обеспечить рациональные условия эксплуатации. Оборудование, как правило, полностью разбирается, снимается с фундамента. Ведут ремонтные работы в производственных цехах или в специализированных ремонтных мастерских.

Проведение ремонтных работ отвлекает средства и ресурсы предприятия, вынужденные простои ведут к потерям выпуска, а значит продаж. К тому же, даже проведенная модернизация редко может эффективно соперничать с техническими решениями, закладываемыми в новые образцы машин, которые предлагают отечественные и зарубежные изготовители. Поэтому необходимо сопоставлять расходы на ремонт с преимуществами новых машин и, прежде всего, с позиции повышения качества продукции, более полного удовлетворения спроса.

Различают несколько методов проведения ремонтных работ: по заранее установленному графику, после проведения осмотров и внепланово (аварийно). Первый метод составляет основу системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Под системой понимается комплекс принудительных мер по уходу, надзору за оборудованием, его ремонту в рамках заранее установленного на каждый год графика с целью поддержания оборудования в работоспособном состоянии. В результате ремонт согласуется с производством и материальным обеспечением, и провести его можно с минимальными затратами.

Все запланированные работы можно вести по жесткому графику, либо гибко меняя его в зависимости от конкретных условий функционирования производства. При гибкой системе ППР после межремонтного обслуживания по заранее установленному графику выполняются осмотры оборудования. По их результатам определяется состояние оборудования и составляется дефектная ведомость. По ней устанавливается, какой и когда надо провести ближайший ремонт. Причем целесообразно каждый раз корректировать состав предстоящих работ в зависимости от состояния оборудования и уровня его загрузки.

Как показала практика, данная система наиболее гибкая, особенно в условиях вероятностного характера спроса и предложения на рынке товаров. Цехи могут простаивать основной период года, но в краткий период работать по 2 – 3 смены в сутки без остановки, несколько раз полностью перестраивать производство, ликвидировать его и открывать новое. В этих условиях график принудительных работ является сдерживающим, а не прогрессивным фактором и не может найти широкого применения, особенно в малом предпринимательстве.

Организация ремонтных работ упрощается, если в основу ее положить систему специальных нормативов. К важнейшим из них относятся ремонтный цикл и его структура, категория сложности ремонта, трудоемкость ремонтных работ, нормативы запасов всего необходимого для проведения соответствующего вида ремонтных работ.

Ремонтный цикл – это период времени от момента ввода оборудования до первого капитального ремонта, либо от одного последовательно выполняемого капитального ремонта до другого. Ремонтный цикл характеризуется определенной структурой. Она выражает перечень и последовательность выполнения ремонтных работ.

Для наглядности структуру ремонтного цикла принято изображать с помощью индексов. В практике ремонтных работ приняты следующие индексы-обозначения ремонтных работ: 0 – осмотры, Т – текущий, С – средний и К – капитальный ремонты. Конкретное содержание структуры ремонтного цикла индивидуально в зависимости от технических возможностей эксплуатируемого оборудования, срока его службы и фактического состояния. В общем виде это можно представить следующим образом:

К – О – Т – О – С – О – Т – О – К.

Особенностью ремонтного цикла является то, что он измеряется оперативным временем работы оборудования. Простои не включаются. Точно рассчитать величину ремонтного цикла можно, если учесть следующие факторы: вид обрабатываемого материала, применяемый инструмент, класс точности, возраст, долговечность, агрессивность окружающей среды (влажность, температурный режим, вибрация и др.).

Межремонтный период – интервал времени, отделяющий проведение любого одного ремонта до другого, ближайшего к нему по срокам проведения. Периодичность проведения технического обслуживания (его нередко называют межосмотровый период) характеризует период времени от одной любой ремонтной работы, включая осмотры, до ближайшей следующей за ним. Для расчета их значений применяют следующие формулы:

Т_м.р. = Т_р.ц. / ( С + Т + 1);

Т_т.о. = Т_р.ц. / ( С + Т + О + 1),

где Т_м.р– продолжительность межремонтного периода; Т_т.о – периодичность технического обслуживания; С и Т – число средних и текущих ремонтов, которые входят в ремонтный цикл; О – число осмотров, которые включены в ремонтный цикл.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта – величины производные от технических особенностей самого оборудования. Характеристикой их служит показатель – категория сложности. За базу отсчета принимается категория сложности, равная единице. Чем более единиц ремонтной сложности у данной группы оборудования, тем больше требуется затрат рабочего времени и материалов на проведение ремонта. Число единиц ремонтной сложности применительно к конкретному оборудованию устанавливается экспертной оценкой исходя из технических характеристик и имеющегося опыта ремонта аналогичного, либо близкого к нему по конструктивным параметрам, оборудования. За единицу ремонтной сложности принимается ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях типичного ремонтного цикла составляет определенное количество человеко-часов (например, 50 или как на перерабатывающих предприятиях -35). Можно дифференцировать категорию сложности применительно к механической и электрической части оборудования.

Суммарную трудоемкость ремонтных работ в рассматриваемом периоде T_p можно рассчитать по формуле

T_p = К  С  Т  О  R_i  Т_к  K_p  K_об,

где R_i - категория сложности ремонта i-го оборудования; Т_к - принятая величина трудоемкости капитального ремонта; К_p - коэффициенты, отражающие соотношение трудоемкости проведения каждого р-го (среднего, текущего) запланированного ремонта и осмотров в сравнении с капитальным; К, С, Т, О - число соответственно капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров, которые запланированы на текущий год; K_об - количество i-го оборудования, ремонтируемого одновременно.

Величину К_р можно определить экспертным методом или по соответствующим справочным пособиям. Для расчета потребности в материалах на проведение ремонта используют нормы расхода материалов, устанавливаемые на единицу ремонтной сложности.

Минимальные затраты обеспечивают планирование ремонтных работ. Планирование предполагает распределение необходимых ремонтов по времени и определение объемов ремонтных работ. Для этого учитывают по каждому виду оборудования последний в отчетном году ремонт: дату проведения и вид. Затем по структуре ремонтного цикла определяют, какую ремонтную работу следует провести в ближайшее время в новом году, а по периоду технического обслуживания – когда. Определив дату и вид проведения первой по очередности ремонтной работы в плановом году, последовательно с учетом структуры ремонтного цикла и периода технического обслуживания устанавливают все, что необходимо предусмотреть для ремонта в плановом году.

Рассчитав график ремонтных работ, определяют трудоемкость предстоящих работ, численность персонала, составляют заявки на материальное обеспечение.

Ремонтные работы могут выполнять либо ремонтно-механические подразделения, ответственные за это работники, либо заключается договор обслуживания со специализированным предприятием. Соответственно различают три формы организации ремонта: централизованной, децентрализованной и смешанной. При централизованном ремонте все виды основных работ, даже часть осмотров, производит специализированное предприятие. Это может быть ремонтно-механическое предприятие, самостоятельная фирма по ремонту.

При децентрализованной организации ремонты ведет персонал подразделения данного предприятия. Здесь же изготавливаются новые и восстанавливаются изношенные детали. При смешанной организации перечисленные варианты проведения ремонтных работ комбинируются в зависимости от технической и кадровой оснащенности ремонтных служб, особенностей самого оборудования, стоимости и надежности выполнения ремонтных работ. Главным критерием выбора становится продолжительность, качество ремонта, расходы на его проведение.

Сокращение стоимости ремонта является одним из важных направлений в сфере его организации. К главным резервам относится уменьшение парка оборудования, времени простоя в ремонте. Сократить его позволяет рациональное применение методов ремонта. Время простоя снижается, если применять узловой и последовательно-узловой методы. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными, ранее отремонтированными или новыми. Однако его применение рационально при одномодульном оборудовании. Когда узлов в оборудовании несколько, то одновременно заменять их не всегда возможно. В этом случае применяется последовательно-узловой метод. Узлы заменяются по графику последовательно, во время перерывов в работе машины, агрегата. Правда, для этого необходимо, чтобы в оборудовании были предусмотрены конструкционно-обособленные узлы, которые можно ремонтировать и испытать раздельно.

При организации ремонтных работ особое внимание необходимо уделить мероприятиям по подготовке и осуществлению плановых ремонтов. Оборудование останавливается и передается в ремонт, если это предусмотрено графиком, а сам комплекс ремонтных работ обеспечен материалами, запасными частями и рабочей силой.

Сдавая оборудование в ремонт, надо проследить, чтобы оно было очищено от грязи, промыто, отключено от коммуникаций и обесточено. Для проведения капитального ремонта составляется ведомость дефектов, план подготовительных работ, смета расходов, сетевой график. По окончании ремонта его результаты должны быть приняты и оформлены соответствующим актом. Следует уделить особое внимание механизации ремонтных работ, без которой трудно ожидать сокращения сроков и высокого качества ремонта, снижения себестоимости проведения работ.

Эффективность организации ремонтных работ отражается на его себестоимости. Расчет себестоимости ремонта ведется исходя из типа и срока службы оборудования, характера эксплуатации, объемов и вида запланированных ремонтных работ. В этих целях составляется смета по следующим элементам затрат: на материалы, инструмент, запасные части, заработную плату с отчислениями, энергозатраты и накладные расходы.

Расходы на материалы, инструмент, запасные части формируются из их потребности для ремонта оборудования по формуле

З_м = Р_мi (S_рк + К_кс S_рс + К_кт S_рт),

где З_м – потребность в материалах, инструменте, запасных частях; Р_мi – расход материалов, инструмента, запасных частей на одну ремонтную единицу; S_рк, S_рс, S_рт - количество ремонтных единиц, подвергающихся капитальному, среднему, текущему ремонту; К_кс, К_кт – коэффициент соотношения между количеством материалов, инструмента, запасных частей, расходуемых при среднем (текущем) и капитальном ремонте.

Расходы на оплату труда рассчитываются исходя из численности ремонтных рабочих, их занятости и действующих ставок. Энергозатраты определяются из потребности ремонтных работ и действующих тарифов. Накладные расходы включают затраты на управление ремонтным производством, охрану труда и технику безопасности, на содержание и эксплуатацию ремонтного оборудования и зданий участка, различного рода прочие расходы. Рассчитываются накладные расходы по нормативу в процентах к расходам на оплату труда. Наряду с абсолютной суммой расходов на ремонт, определяется также их величина в расчете на единицу ремонтной сложности. На базе данного показателя определяется сравнительная эффективность проведения ремонтных работ и резервы снижения затрат.

В понятие контроля качества ремонта входит проверка качества замененных деталей, выполнения слесарных, токарных, сварочных, сборочных и монтажных работ, результатов испытаний. Необходимо применять средства технической диагностики состояния оборудования, аттестацию работ, специализацию ремонтных рабочих по типам оборудования, использовать прогрессивные технологические процессы.