2. Оперативное регулирование производства
2.1. Системы оперативного регулирования производства
Оперативное регулирование – определяющее звено системы организации деятельности предприятия. Это комплекс методов, организационных форм и технико-экономических расчетов по конкретизации прогнозов и планов, доведения заданных показателей до каждого исполнителя и контроль их исполнения. Его задачей является определение работ всех структурных подразделений предприятий и обеспечение поставок на рынок товаров в необходимом ассортименте, требуемого качества, в установленные сроки при наилучшем использовании производственных ресурсов. В этих целях проводится согласование работы всех цехов и участков, обеспечивается ритмичность производства, пропорциональность загрузки оборудования, сокращение длительности производственного цикла.
В ходе оперативного регулирования показатели конкретизируются во времени (разбивкой годовых планов на короткие промежутки времени: квартал, месяц декада, сутки, смена и час) и в пространстве, детализацией заданий каждому подразделению предприятия. Показатели доводятся до непосредственных исполнителей, организуется контроль и оперативный учет за ходом производства. Своевременно принимаются меры по предупреждению и устранению возможных диспропорций и несоответствий в производственном процессе.
К объектам оперативного регулирования относятся процессы (производство, ремонт, транспортировка) и ресурсы (сырье и материалы, живой труд, мощность).
Учитывая характер и содержание задач, форму их реализации оперативное регулирование целесообразно дифференцировать на календарное планирование и диспетчирование. В ходе календарного планирования устанавливаются задания цехам (участкам, рабочим местам) на короткие периоды времени в виде графиков выпуска и отгрузки продукции, движения предметов труда по операциям, загрузки оборудования, проведения ремонтных и прочих необходимых в процессе производства работ. Цель календарного планирования - соизмерение заданий с производственными возможностями подразделений предприятий в данный момент времени.
Диспетчирование включает оперативный контроль и координацию работ взаимосвязанных цехов и участков в ходе производства. Диспетчирование позволяет своевременно регулировать производство.
В зависимости от масштаба применения оперативное регулирование разделяется на межцеховое и внутрицеховое. Межцеховое регулирование призвано обеспечить слаженную работу основных цехов, их бесперебойное снабжение и обслуживание вспомогательными структурными подразделениями. Его содержанием является разработка взаимоувязанных планов-графиков работы всех подразделений, предусматривающих опережение начала работ в цехах (участках), осуществляющих подготовительные процессы. Внутрицеховое регулирование предназначено для регламентации работ внутри каждого подразделения в соответствии с общим заданием на производство и ведение работ.
Для качественного выполнения работ оперативному регулированию необходимо наличие обоснованной нормативной базы, применение оптимизационных методов и ЭВМ. Нормативная база должна включать календарные показатели (продолжительность производственного цикла, величина партии и опережения, периодичность выпуска изделий в производство). Важно знать нормы затрат труда, использования мощности (производительность оборудования, коэффициент сменности), материальной обеспеченности производства (нормативы заделов).
Единство форм и методов оперативного регулирования реализуется применением следующих основных систем: позаказная, планирования «на склад», по комплектам, по заделам, непрерывного планирования, «стандартные планы», «Канбан». Они получили распространение на предприятиях различных отраслей и целевого назначения и обеспечивают заданную эффективность производственной деятельности.
Позаказная система предусматривает определение каждому подразделению специальных заказов на обработку предметов труда или выработку изделий. Выполнение заказов взаимоувязывается с помощью специальных графиков, определяющих последовательность и срок выполнения заказов. Сферы применения позаказной системы ограничены единичным производством ввиду неравномерной загрузки оборудования, длительного пролеживания предметов труда в ожидании обработки, потребности в значительных заделах.
В системе «на склад» устанавливается три уровня запасов на складе: минимальный, максимальный, точка заказа. Минимальный запас обеспечивает бесперебойную реализацию готовой продукции и снабжение потребляющих цехов предметами труда в случае его несвоевременного выполнения. Максимальный запас определяет предельную величину, свыше которой дальнейшее накопление нецелесообразно в виду затоваривания. Его величина равна сумме минимального запаса и размера задания на новое производство изделий (предметов труда). Точка заказа – величина запаса, при достижении которого необходимо возобновить дополнение изделий. Рассчитывается точка заказа произведением среднедневной потребности на длительность цикла (в днях).
Система, в известной мере, самобалансирующаяся, позволяет бесперебойно снабжать потребителя при задержке поступления новых изделий и увеличении спроса за счет расходования минимального запаса (см. рис. 8).
К производствам, работающим в условиях сбыта «на склад», относятся мясо-жировое, консервное, значительная доля выпуска творога, масла, сырокопченых колбас.
б.
t1
t2
t
в.
t1
t2
t
а.
t1
t2
t
Zmax
Zтз
Zmin
Рис. 8. График движения складских запасов:
а - При сбалансированном потреблении и пополнении;
б - При запаздывании выполнения;
в - при преждевременном пополнении;
Zmax и Zmin - максимальный и минимальный запас; Zтз - точка заказа; t – текущее время; t1 - интервал времени, через который выдается заказ; t2 – интервал времени выполнения заказа.
Система планирования по комплектам основана на разработке нормативов по срокам и количеству изделий, входящих в комплект, рецептуру. Все подразделения должны соблюдать графики подготовки и поставок полуфабрикатов предметов труда на окончательную совместную обработку (смешивание компонентов и вальцовка смеси при изготовлении сырково-творожных изделий, составление фарша и перемешивание при производстве колбас). В качестве плановой учетной единицы принимается количество компонентов по рецептуре на производство единицы продукции (100 т фарша).
Регулирование по заделам (система ритм) основано на оценке отставания каждого подразделения от заданного ритма производства и поддержании его на предусмотренном в плане уровне. Наряду с оценкой ритмичности можно планировать по такту процесса. В соответствии с расчетной величиной такта обеспечивается равная пропускная способность сопряженных рабочих мест (цехов, участков).
Система непрерывного планирования представляет соединение двух систем: по комплектам и заделам. Она нашла применение в серийном, многономенклатурном производстве и предусматривает ежедневное моделирование хода производства с помощью единого сквозного плана-графика с указанием срока запуска каждого предмета труда в производство. Количество поставляемых заготовительными подразделениями предметов труда определяется произведением задания по выпуску готовой продукции на норму расхода материалов (по рецептуре). Для оперативного учета, контроля и регулирования используются специальные картотеки пропорциональности, в карточках которых отражаются сроки и периодичность запуска предметов труда.
На ряде предприятий применяется система стандартных планов. В ее основе обеспечение постоянно повторяющихся по содержанию работ в определенные периоды времени (сутки, смена). Цикл производства изделий определенного варианта ассортимента принимается равным неделе либо кратным ей. Это объясняется установленным режимом чередования труда и отдыха. Затем составляют задание по дням (сменам), неделям, тождественно тиражируя их в течение всех циклически повторяющихся интервалов года при совпадении исходных условий: неизменной трудоемкости, состава сырья, спроса и загрузки оборудования.
Система «Канбан» получила распространение в автомобилестроении. Первым предприятием, применившим систему является фирма «Тойота». Это позволило при всем многообразии комплектующих сократить их запас до 3-х часов, свело к максимуму оборачиваемость средств и обеспечило конкурентоспособность на мировом рынке. Сущность термина Канбан можно перевести как точно во время. Сущность ее в оперативном регулировании количества и ассортимента на каждой стадии производства. Система действует не автоматически, требует определенных обязательных условий, без соблюдения которых эффективность регулирования сводится к нулю. Это сбалансированность, пропорциональность всех звеньев производства, сокращение продолжительности переходов с одного изделия на другое, прямоточность хода производства, его рациональное размещение, четкое нормирование всех работ, автономный контроль качества на каждом рабочем месте. Самое же главное – это активное участие в системе всех работников, которым приходится контролировать работу каждого предыдущего звена.
В основе системы «Канбан» две карточки: заказа на производство и отбора материалов. Карточки имеют общие реквизиты. Это склад, наименование и регистрационный номер изделия, участок, размер партии (контейнер, в котором она доставляется).
В карточке отбора также определяется число предметов труда, которое должно быть взято с предыдущего участка. Из карточки заказа можно узнать число изделий в качестве задания на производство (переработку) предшествующему участку.
Карточки одновременно выполняют функции оперативного задания и контроля. Действует специальная схема их циркуляции в пределах смежных рабочих мест. Предмет труда направляется на последующую операцию для обработки, его сопровождают карточки отбора. Изделия принимаются на обработку, а на предшествующее рабочее место направляется карточка очередного заказа, в которой указано, сколько изделий осталось, принято, надо ли поставлять еще. Система, как паутина, охватывает всех, занятых в процессе производства, вплоть до внешних поставщиков и потребителей в части сбыта продукции.
Главным критерием оценки любой системы оперативного планирования является показатель ритмичности работы участка (цеха) и обеспечение спроса на рынке товаров.