Методические указания

Расчет длительности межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих станков производится по формуле

, (2.1)

где 24 000 — нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

β_П — коэффициент, учитывающий производство (для массового и крупносерийного он равен 1.0, для серийного — 1.3, мелкосерийного и единичного — 1.5);

β_М — коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей он равен 1.0, чугуна и бронзы — 0.8, высокопрочных сталей — 0.7);

β_У — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов он равен 1,0, в запыленных и с повышенной влажностью — 0.7);

β_С — коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков он равен 1.0).

Определение длительности межремонтного периода произво­дится по формуле

, (2.2)

где П_С, П_Т — соответственно количество средних и текущих (малых) ремонтов на протяжении межремонтного цикла.

Определение длительности межосмотрового периода производится по формуле

, (2.3)

где П_О — количество осмотров на протяжении межремонтного цикла.

Длительность межремонтного цикла может быть определена по формулам

(2.4)

или

(2.5)

Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле

, (2.6)

где Т_К, Т_С, Т_Т, Т_О — суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, н.-ч.;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), рем. ед.;

С_прi -количество единиц оборудования i-го наименования, шт.

Если определяется объем работ раздельно по видам (слесарным, станочным и прочим), то используются соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.

Расчет годового объема работ по межремонтному обслуживанию производится по формуле

(2.7)

где F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

К_см — сменность работы обслуживаемого оборудования;

Н_об — норма обслуживания на одного рабочего в смену, рем. ед.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ:

, (2.8)

и

, (2.9)

где Т_{сл рем,} Т_{сл об} — трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, н.-ч;

К_в — коэффициент выполнения норм времени.

Аналогично производится расчет численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (станков) для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию осуществляется по формуле

, (2.10)

где F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

Расчет потребности цеха в материалах для ремонта производится по формуле

(2.11)

где λ — коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

H₁ — норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

ΣR_K, ΣR_C, ΣR_T — сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам; L — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В — коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Нормы запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяются по формуле

, (2.12)

где С_пр — количество однотипных единиц оборудования, шт.;

С_д — количество однотипных деталей в данном типе оборудования, шт.;

Т_ц — длительность цикла изготовления партии однотипных деталей или получения партии деталей со стороны, дн.;

t_сл — срок службы деталей, дн.;

К_сн — коэффициент снижения численной величины запаса однотипных деталей, зависящий от их количества в одномодельных агрегатах (берется из практических данных службы главного механика предприятия).

Максимальный запас не должен превышать трехмесячного расхода сменных деталей одного наименования.

Для решения задач необходимы следующие данные:

Таблица 2.1

Структура ремонтного цикла

Оборудование	Количество средних ремонтов	Количество малых ремонтов	Количество осмотров	Структура ремонтного цикла
Легкие и средние станки массой до 10 т со сроком службы:
- свыше 10 лет	2	6	9	К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
- до 10 лет	1	4	6	К-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-К
Крупные и тяжелые станки массой 10-100 т	2	6	27	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К
Особо тяжелые металлорежу- щие станки массой свыше 100 т и уникальные	2	9	36	К-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-С-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-М-О-О-О-К

Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных единиц сложности ремонта. Ниже приводятся нормы времени на ремонтные операции для оборудования, отнесенного к 1-ой категории сложности ремонта ( одной ремонтной единицы). Трудоемкость ремонта оборудования любой категории сложности может быть найдена путем умножения приведенных ниже нормативов на категорию сложности ремонта, присвоенную оборудованию.

Таблица 2.2.

Нормы затрат труда по видам работ

Виды работ	Нормы времени на условную ремонтную единицу, ч
	слесарные работы	станочные работы	прочие	всего
Промывка как самостоятельная операция	0,35	-	-	0,35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,4	-	-	0,4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35,0

Задачи для самостоятельного решения.

Задача 2.1. Длительность межремонтного цикла составляет 9 лет. Структура межремонтного цикла включает кроме одного капитального ремонта два средних, ряд текущих (малых) ремонтов и периодических осмотров. Длительность межремонтного периода (t_мр) составляет 1 год, а длительность межосмотрового периода (t_мо) — 6 месяцев. Определить количество малых (текущих) ремонтов и осмотров.

Задача 2.2. На участке установлено 16 токарно-револьверных станков одной модели. Длительность межремонтного периода — 9 мес. В структуре межремонтного цикла кроме капитального ремонта имеется два средних и пять текущих (малых) ремонтов. При среднем и капитальном ремонтах на станке заменяют по две втулки. Длительность цикла изготовления двух втулок — 2 месяца. Коэффициент снижения количества запасных втулок — 0.9. Определить длительность межремонтного цикла, срок службы сменной втулки (исходя из длительности межремонтного цикла и количества капитальных и средних ремонтов) и норму запаса сменных втулок).

Задача 2.3. На заводе установлено 650 единиц оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования — 11.3 рем. ед. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 2.2. Станки легкие и средние. Условия работы оборудования нормальные. Тип производства — серийный. Род обрабатываемого материала — конструкционные стали. Структура межремонтного цикла установленного оборудования имеет вид

К₁ – О₁ – Т₁- О₂ - Т₂ - О₃ – С₁ – О₄ - Т₃ - О₅ - Т₄- О₆ - К₂.

Годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего — 1835 ч. Годовой эффективный фонд времени работы станка — 1800 ч. Режим работы — двухсменный. Нормы обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют: Н_{ст об} =1650 рем. ед.;

Н_{сл об} =500 рем. ед.; Н_{пр об} = 3000 рем. ед.

Удельная площадь на один станок в ремонтно-механическом

цехе (S_уд) — 16м².

Определить длительность межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов, объем ремонтных и межремонтных работ, численность рабочих по видам работ (слесарным, станочным и прочим) для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, количество станков для ремонтно-механического цеха общее и исходя из типажа ремонтно-механического цеха, установленного по «Единой системе ППР». Рассчитать площадь ремонтно-механического цеха.

Таблица 2.3

Состав оборудования в ремонтно-механическом цехе

№ п/п	Группа станков	Удельный вес, %	Количество
1	Токарные и револьверные	45
2	Расточные	4
3	Универсальные горизонтально-фрезерные	8
4	Зуборезные	7
5	Шлифовальные	11
6	Строгальные	8
7	Вертикально-сверлильные	7
8	Радиально-сверлильные	2
9	Прочие	8
Итого		100

На заводе применяется централизованная форма организации ремонта.

Задача 2.4. На предприятии насчитывается 520 единиц технологического оборудования. Средняя ремонтная сложность единицы оборудования составляет 13,7 рем. ед. Структура межремонтного цикла включает один капитальный ремонт, три средних и четыре текущих (малых) ремонта и ряд периодических осмотров. Длительность межремонтного периода — один год, а межосмотрового периода — три месяца. Нормы времени для выполнения ремонтных работ представлены в табл. 2.2. Годовой эффективный фонд времени одного рабочего-ремонтника — 1830 ч.

Определить количество осмотров, суммарное количество ремонтных единиц, трудоемкость ремонтных работ по видам (слесарные, станочные и прочие), численность ремонтных рабочих, если слесари выполняют нормы выработки на 130 %, станочники—на 140 %, а прочие рабочие работают повременно.

Задача 2.5. Рассчитать длительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов 125-тонного токарно-винторезного станка 48-й категории сложности ремонта, нормальной точности, выпущенного в 1976 г. Станок работает в две смены (3950 ч), на нем обрабатываются болванки из конструкционной стали в условиях механического цеха мелкосерийного производства.

Задача 2.6. В цехе установлено 100 станков, средняя категория ремонтной сложности 12. В течение планируемого периода капитальный ремонт должны пройти 25 % станков, средний – 50 % и мелкий─100 %. Все станки два раза в год подлежат осмотру. Нормы времени на условную ремонтную единицу даны в таблице 2.2. Средняя тарифная ставка 1350 руб. Всем рабочим планируется премия в размере 25 % тарифного фонда зарплаты, дополнительная заработная плата─12 % от основной, начисления на заработную плату─41 %. Норма расхода материалов на условную единицу капитального ремонта 65 % основной заработной платы, среднего─50 %, малого ─40 %.

Определить фонд заработной платы ремонтных рабочих и расход материалов, в том числе на капитальный ремонт.

Список литературы

1. Золотогоров В.Г. Организация и планирование производства: Практ. Пособие. – Мн.: ФУАинформ, 2001 – 528 с.

2. Практикум по экономике, организации производства и маркетингу на предприятии: Учеб. пособие / В.Г.Короткевич, Р.А. Лизакова, С.И.Прокопенко. – Мн.: Высш. шк., 2004.-287 с.

3. Родионова В.Н., Туровец О.Г. Организация производства и управление предприятием: Учеб. пособие. – М.: Издательство РИОР,2005. – 128 с.

4. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент: Учебник, 2-е изд., - М.: ЗАО «Бизнес- школа «Интел- Синтез», 2000. – 464 с.

5. Шепеленко Г.И. Экономика, организация и планирование производства на предприятии: Учеб. пособие для студентов Экономических факультетов и вузов. 4-е изд., доп. и перераб. – М.:ИКЦ «МарТ»; Ростов – н /Д: Издательский центр «МарТ», 2003. – 592 с. (Серия «Экономика и управление).

Занятие 3. Технологическая разработка документации для планирования