3.1.2 Контроль качества проявителей.

Проверку качества проявителей пенетранта в зависимости от их вида проводят по различным показателям. Так, пленкообразующие проявители проверяют по следующим показателям: внешнему виду, белизне, вязкости и времени высыхания.

При оценке внешнего вида, проявитель наносят в один слой на прозрачную стеклянную пластинку (40 х 40 мм). Пленку проявителя рассматривают в проходящем и отраженном свете. Не допускается наличие нерастворенных крупинок и комков. Пленку следует также проверить при ультрафиолетовом излучении на отсутствие люминесценции.

Белизну проявителя определяют фотометром сравнения его белизны с белизной баритовой пластинки (из комплекта фотометра с коэффициентом отражения белого цвета 91 %). Для получения пленки испытываемого проявителя его наносят пульверизатором на черную стеклянную пластинку (40 х 40 мм) до ее полного укрытия. Коэффициент отражения проявителя должен быть не менее 80 – 83 %. Иногда допускается определять белизну визуально, сравнивая контролируемые проявитель со шкалой стандартных пластинок, расположенных в порядке уменьшения белизны. Аналогично определяют белизну проявителей в виде порошка и суспензии.

Вязкость пленкообразующего проявителя определяют вискозиметрами (например, ВЗ-1 или ВЗ-4 по ГОСТ 8420-74). Условная вязкость проявителей, наносимых распылением, должна находиться в диапазоне 28 – 30 сСт, а наносимых кистью – в диапазоне 35 – 40 сСт.

Время высыхания пленкообразующего проявителя определяют, нанося его на металлическую (стеклянную) пластинку в один слой и выдерживая при температуре (293 ± 5) К. Если по истечении установленного времени на пленке не остается следов от прикосновения ватного тампона, то проявитель удовлетворяет требованиям.

У проявителей в виде суспензии (на водной основе) контролируют внешний вид, укрывистость, белизну и время оседания твердых частиц.

Укрывистость определяют визуально с помощью металлического шарика на рукоятке (шарик диаметром 25 – 30 мм из нержавеющего сплава с шероховатостью не хуже R_z=20). В суспензию на несколько секунд погружают обезжиренный шарик. После высыхания суспензии частицы проявителя должны ровным слоем покрывать шарик. Не допускается неравномерное распределение слоя высохшего порошка.

Порошкообразный проявитель проверяют на дисперсность, влажность и белизну.

Дисперсность порошка определяют его просеиванием через сито по ГОСТ 3584-73.

Влажность порошка определяют его прокаливанием.

3.1.3 Комплексная проверка дефектоскопических материалов.

Комплексная проверка дефектоскопических материалов заключается в определении их способности к выявлению дефектов на контрольных образцах. Количество, расположение, характер и размеры поверхностных дефектов на контрольных образцах известны. Конструкция и технология изготовления стандартных образцов с искусственными дефектами приведены в ГОСТ 23349-84.

В отдельных случаях в качестве контрольных образцов могут использоваться различные изделия с поверхностными дефектами (преимущественно трещинами), возникшими в процессе их изготовления или эксплуатации. Размеры дефектов должны быть известны.

Для проверки качества набора дефектоскопических материалов контрольные образцы с известными дефектами подвергают контролю капиллярными методами по установленной технологии.

Индикаторные следы выявленных дефектов сравнивают с дефектограммой (или фотограммой) этого же образца, полученной при его контроле с использованием качественных дефектоскопических материалов.

Полнота выявления дефектов характеризуется отношением суммарной длины выявленных трещин к длине трещин, имеющихся в контрольном образце (оно должно быть не менее 95 %). При этом визуально сравнивают индикаторные следы с дефектограммой по контрасту, резкости и состоянию фона.

Для проверки дефектоскопических материалов используют не менее двух образцов с трещинами одинакового характера. Один из них применяют как арбитражный при неудовлетворительном выявлении дефектов на рабочем контрольном образце.