4.2. Ведение системы ппр.
В подготовку к ППР включают следующие работы:
проведение инвентаризации оборудования и учет его по типам и маркам;
составление спецификации сменных деталей для каждого вида оборудования, установление норм их запаса;
составление альбома чертежей запасных деталей и технологических инструкций для их изготовления;
разработка технологического плана ремонта отдельных типов, марок (моделей) машин и аппаратов;
расчет трудовых и материальных нормативов на ремонт.
Рациональная подготовка дает возможность организовать планирование выполнения всех ремонтных работ в полной увязке с планом производства.
Технологический план проведения ремонта включает содержание и последовательность выполнения всех ремонтных операций, перечень инструментов и приспособлений, необходимых для проведения ремонта, нормы расхода вспомогательных материалов и состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.
Рациональная организация и планирование ремонта должны обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов и минимальные материальные и трудовые затраты на ремонт.
К. основным функциям организации введения системы ППР следует отнести: установление сроков и содержания ремонтных работ; составление графиков проведения планово-предупредительного ремонта, разработку инструкций по межремонтному текущему уходу, осмотру и выполнению всех видов ремонтных работ, обеспечение предприятия необходимыми средствами и кадрами для бесперебойного планового выполнения ремонта; ведение контроля и учета ремонтных работ.
Графики проведения планово-предупредительного ремонта могут составляться отдельно по видам ремонта или содержать все виды ремонта, запланированные на год. По вертикали графика указывают перечень оборудования, по горизонтали — месяцы года (с разбивкой на недели или декады); отдельные виды ремонта отмечаются на графике условными обозначениями.
Важным условием выполнения графика планово-предупредительного ремонта является обеспечение предприятия сменными деталями. Система планово-предупредительного ремонта, основанная на замене изношенных деталей в период ремонта, предусматривает создание определенного запаса сменных деталей.
Сменными деталями называются части оборудования, относительно быстро изнашивающиеся при его эксплуатации. Срок службы сменных деталей обычно не превышает периода работы между двумя капитальными ремонтами.
Деталь меняют тогда, когда по своему состоянию она не может гарантировать достаточной степени точности и надежности работы оборудования.
Чтобы установить количество запасных сменных деталей, следует составить их спецификацию, определить сроки службы каждой разновидности деталей по отдельным группам оборудования и период, на который создается запас.
Обычно спецификация сменных деталей разрабатывается заводом-изготовителем в инструкции по обслуживанию машины; и тех случаях, когда таких инструкций нет, их составляет технический отдел или отдел главного механика предприятия.
Норму постоянного запаса сменных деталей Дз (в шт.) рассчитывают но формуле
Дз=(Тп*Мq*К)/tс
где Тп — период запаса, мес; М — количество оборудования одного типоразмера, шт.; q — количество одинаковых деталей в одной машине, шт; К — коэффициент понижения количества запасных деталей; tc — срок службы детали, мес.
Период запаса устанавливают исходя из длительности производственного цикла изготовления партии деталей или промежутка времени, в течение которого она может быть получена от поставщиков, и количества деталей, используемых для ремонта в течение месяца.
Если в машине имеется несколько одноименных деталей или предприятие оснащено рядом однотипных машин, количество запасных деталей в зависимости от условий и сроков их изготовления может быть уменьшено без ущерба для сроков выполнения ремонта. Следовательно, значение коэффициента К находится в зависимости от величины произведения Mq. Ориентировочно если это произведение не больше 10, то К принимается равным 1; при Mq = 20 Mq =0,8, при Mq=125 R=0,3. Величина К уточняется в зависимости от условий работы каждого предприятия. Размер запаса сменных деталей должен быть оптимальным.
На пищевых предприятиях учет сменных деталей ведут в специальных журналах, где отмечают номера деталей, название узлов и деталей, материал для их изготовления, количество деталей на одну машину, массу и стоимость детали, срок службы в машино-часах и продолжительность изготовления детали. Сменные детали в ремонтных мастерских предприятия изготовляются ремонтными рабочими в межремонтные периоды.
После ремонта машину проверяют на холостом ходу и под нагрузкой. На каждую вышедшую из ремонта машину составляют акт сдачи-приемки ее механиком предприятия и заведующим производством или начальником смены. Дефекты, обнаруженные при сдаче машины в производство, немедленно исправляют.
На пищевых предприятиях в сменах введен также учет продолжительности работы оборудования, простоев и причин, вызвавших их. Эти данные учитываются в журнале сменного механика. Организация контроля за содержанием оборудования и своевременным выполнением графика является важнейшей задачей отдела главного механика. Учет выполнения графика ремонта производится в специальном журнале учета ремонта оборудования.
Привлечению всего коллектива предприятия к участию4 в работе по выявлению недостатков в организации использования оборудования способствуют общественные смотры. Общественный смотр использования оборудования помогает устранить недостатки в организации ремонта, в использовании мощности установленных машин, во время смотра работниками предприятия вносятся предложения по рациональному использованию оборудования, его модернизации, механизации трудоемких процессов.
Для проведения общественного смотра на предприятиях создают общезаводские и цеховые комиссии, в работе которых принимают участие новаторы производства и инженерно-технические работники. Общественный смотр помогает оперативно устранить недочеты в работе оборудования, улучшить его техническое и санитарное состояния.
Коллективная и личная материальная заинтересованность ремонтных рабочих в улучшении качества ремонта обеспечивается повышенными тарифными ставками и премиальной оплатой их труда. Улучшению качества ремонта способствует также осуществление научной организации труда ремонтного персонала, совершенствование структуры управления ремонтных служб.
Важным условием совершенствования организации ремонта оборудования предприятий пищевой промышленности является централизация и концентрация ремонта на специализированных ремонтных заводах.
Такая организация выполнения всех видов ремонта устраняет необходимость иметь на каждом предприятии свои ремонтные мастерские (цехи), позволяет выявлять объемы и характер ремонтных работ всех пищевых предприятий города (района) и создавать на этой основе необходимую материально-производственную базу для высокопроизводительного, технически совершенного выполнения ремонтных работ.
Концентрация ремонта на специализированных заводах создает условия для полного обеспечения предприятий сменными деталями, организации обмена изношенных узлов машин на отремонтированные или новые узлы, значительного сокращения сроков ремонта и повышения эффективности производства за счет сокращения трудовых и материальных затрат на ремонт.