Глава 4. Инфраструктура пищевого предприятия.

4.1. Понятие инфраструктуры.

Производственный процесс представляет собой совокупность процессов и операций; в нем тесно переплетаются функции по непосредственному изготовлению продукции с деятельностью, включаемой в систему производственной инфраструктуры.

Производственная инфраструктура представляет собой совокупность видов деятельности, направленных на создание условий эффективного функционирования основного производства.

Система инфраструктуры применительно к условиям конкретного производства выполняет вспомогательную роль, обеспечивая его ритмичность и эффективность.

На пищевом предприятии система производственной инфраструктуры охватывает организацию и планирование ремонта оборудования, внутризаводского транспорта, энергетического и складского хозяйства.

Рациональная организация каждого элемента этой системы — важнейшее условие обеспечения ритмичности процесса производства, снижения трудоемкости транспортных и складских работ, повышения степени использования мощности оборудования, качества продукции и эффективности производства.

Достижение наибольших производственных результатов с наименьшими затратами зависит от усилий не только работ-пиков, непосредственно занятых в основном процессе, но и тех, кто успешно осуществляет всю систему мер, обеспечивающих нормальное функционирование этого процесса. В системе инфраструктуры пищевого предприятия занято значительное число работников. Это выдвигает задачу непрерывного совершенствования всех элементов системы, выявления и использования резервов снижения численности работников, занятых на ручных операциях.

Различают три типа инфраструктуры: опережающий, одновременный и запаздывающий. Такая классификация позволяет выявить степень соответствия каждого элемента инфраструктуры основному производству. Это соответствие в значительной мере определяет воздействие инфраструктуры на интенсификацию основного производства, повышение его эффективности. Для значительного количества пищевых предприятий в настоящее время характерен запаздывающий тип инфраструктуры.

На современном этапе, когда основную роль должны играть интенсивные факторы совершенствования производства, дальнейшее развитие инфраструктуры должно стать важнейшим путем интенсификации процессов на пищевом предприятии, средством достижения высоких результатов при меньших затратах, значительного улучшения условий труда и роста его производительности.

4.2. Организация и планирование ремонта оборудования.

Производственное оборудование пищевого предприятия представляет собой наиболее важную часть основных фондов. Рациональное использование мощности, удлинение сроков эксплуатации и работоспособности оборудования — одно из главных условий повышения эффективности производства. [ В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта — необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования. Рациональная организация ремонта оказывает влияние на уровень производительности труда, на качество выпускаемой продукции и ее себестоимость. Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм в процессе производства, повышает затраты на ремонт после аварий.

В условиях работы предприятий пищевой промышленности выход машины из строя приводит к значительным потерям. Так, например, внеплановая (аварийная) остановка оборудования во время варки ирисных масс влечет за собой порчу находящегося в аппаратах продукта и невосстановимые потери полуфабриката.

^Плановая система работы предприятий настоятельно требует создания плановой системы ремонта. Такой системой, определившей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики, является система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Значение рациональной организации ремонта в современных условиях не ограничивается необходимостью поддержания оборудования в рабочем состоянии. Непрерывное совершенствование техники и технологии пищевого производства требует систематической модернизации установленного оборудования, повышения производительности, точности и т. п. Так, например, за последние годы была значительно повышена скорость цепей карамелеформующих машин, производительность хлебопекарных печей. Такая модернизация оборудования осуществляется в процессе его ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта. Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в нормальном рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков эксплуатации. Весь комплекс мероприятий осуществляется по заранее составленному плану. Введение системы планово-предупредительного ремонта предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту в кратчайшие сроки. Предварительная подготовка к выполнению ремонтных работ снижает материальные и трудовые затраты и значительно повышает качество ремонта.

Отличительная черта системы планово-предупредительного ремонта — ее профилактический характер. Система ППР повышает ответственность работников эксплуатационных и ремонтных служб предприятия за сохранность основных фондов, сокращение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования. Эта система получила широкое распространение на предприятиях пищевой промышленности.

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие виды ремонта:

1. повседневный текущий уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание оборудования);

2. периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка);

3. плановый (текущий, средний и капитальный) ремонт.

Повседневный текущий уход и надзор за оборудованием включает мероприятия, обеспечивающие содержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и удлиняющие межремонтный период. Этот вид ремонта осуществляется на основе специальных инструкций, разработанных для каждого вида оборудования, и по заранее составленным графикам.

Текущий уход и надзор за оборудованием выполняется дежурно-ремонтной группой и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование. Дежурно-ремонтные рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, производят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.

Периодический осмотр проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные установленные графиком промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей.

Период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях.

При работе предприятия с прерывной рабочей неделей (заводы вторичного виноделия, кондитерские, макаронные фабрики) периодические осмотры выполняют в нерабочие дни. При непрерывной работе предприятий периодические осмотры планируются специальными графиками осмотров. Эти виды ремонта относятся к межремонтному обслуживанию.

По объему выполняемых работ и источникам финансирования плановые ремонты могут быть классифицированы на три категории: текущий (малый), средний и капитальный.

Плановый текущий ремонт заключается в разновременной смене износившихся деталей оборудования и устранении недостатков, обнаруженных в процессе осмотров. Текущий ремонт производится на месте установки оборудования без снятия последнего с фундамента. В объем работы по текущему ремонту входят частичная разборка машины, замена и восстановление износившихся деталей, регулировка механизмов, обеспечивающие нормальную эксплуатацию агрегата до очередного планового ремонта.

Плановый средний ремонт по своему содержанию охватывает более широкий объем работ, чем текущий, и включает частичную разборку агрегата и узлов, замену и ремонт узлов и деталей, износившихся в период между двумя текущими ремонтами, сборку и выверку координат машины, регулирование и испытание под нагрузкой.

Текущий и средний ремонты, являясь основными видами ремонта, должны поддерживать нормальную работу оборудования в период между капитальными ремонтами.

Плановый капитальный ремонт заключается в полной разборке агрегата, замене всех износившихся деталей и узлов, ремонте деталей, не подлежащих замене, сборке, регулировании и испытании под нагрузкой.

Капитальный ремонт не только полностью восстанавливает оборудование, но и повышает его производительность и точность работы, улучшает условия его обслуживания. Капитальный ремонт может выполняться в производственных цехах, в ремонтных мастерских или на специализированных ремонтных заводах. В период капитального ремонта, если он осуществляется одновременно для всего оборудования цеха, рабочим основного производства предоставляют очередной отпуск, а на предприятиях сезонных отраслей пищевой промышленности рабочие привлекаются к выполнению этого вида ремонта.!

Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущий ремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются в стоимости реализованной продукции пищевого предприятия.

Средний ремонт приравнивается к текущему, если периодичность его проведения меньше одного года. В этом случае источником финансирования затрат на его проведение служат текущие расходы на производство.

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта (и модернизации) производится за счет фонда развития производства. Аналогичным образом производится финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Капитальный ремонт машины эффективен, если он приводит к уменьшению средних (за время службы машины) затрат на единицу продукции. Эта эффективность ремонта непостоянна: чем дольше используется машина, тем, как правило, выше затраты на капитальный ремонт, короче сроки межремонтного периода, ниже производительность, выше относительные эксплуатационные расходы. Это положение может быть выражено следующим неравенством:

где С_п — затраты на п-й капитальный ремонт, руб.; М'_п — межремонтный период после п-го капитального ремонта, дни; Q_n—производительность машины после п-го капитального ремонта, т(шт.); ΔЕ_п—прирост эксплуатационных расходов на единицу продукции после п-го капитального ремонта, руб.

Проведение капитального ремонта неэффективно, если C_nl(M_nQn)+ΔEn>a, где а — средние за время службы машины затраты на единицу продукции, руб. Равенство этих величин является пределом эффективности капитального ремонта на конкретном предприятии (при прочих равных условиях). В том случае, если проведение капитального ремонта неэффективно, т. е. затраты на этот вид ремонта данной машины выше полной стоимости такой же повой, следует определить экономическую эффективность замены старого оборудования новым.

При капитальном ремонте машины и агрегаты подвергаются модернизации. Под модернизацией оборудования, находящегося в эксплуатации, следует понимать приведение его в соответствие с требованиями, предъявляемыми к машинам в период выполнения ремонтных работ, путем внесения частичных изменений и усовершенствований в конструкцию с целью повышения эффективности производства. Экономическая эффективность модернизации определяется размером дополнительной . экономии от снижения себестоимости продукции, изготовленной на модернизированном оборудовании. Денежное выражение этой экономии может быть определено из следующего соотношения:

Эф=(С₁-С₂)М-Зм/t,

где Эф — размер годовой экономии, руб.; С₁—С₂ — себестоимость единицы продукции до и после модернизации, руб.; М — объем годового производства, т (шт.); З_м — затраты на модернизацию, руб.; t — срок погашения ссуды на модернизацию, годы.

Модернизация оборудования осуществляется также при решении конкретных технологических задач производства (изготовление новых видов продукции, изменение технологических режимов и параметров) и для приспособления оборудования к выполнению определенного вида работ. Модернизация оборудования— одно из важных направлений, технического прогресса. В связи с этим оценка экономической эффективности модернизации должна проводиться также путем сопоставления затрат на модернизацию машины и ее дальнейшую эксплуатацию с затратами на приобретение и эксплуатацию новой машины более совершенной конструкции.

Различают следующие системы планово-предупредительного ремонта: послеосмотровых ремонтов, периодических ремонтов и стандартных (принудительных) ремонтов.

Система послеосмотровых ремонтов характеризуется тем, что вид очередного ремонта, его содержание, объем и сроки выполнения заранее не планируются, а определяются по результатам плановых осмотров и наблюдений за состоянием оборудования при его эксплуатации.

Система периодических ремонтов заключается в том, что вид ремонта, периоды между ремонтами планируют заранее, исходя из минимальных сроков службы деталей. Объем и содержание очередных ремонтов при этой системе корректируют по фактическому состоянию оборудования, выявленному при плановом осмотре, предшествующем ремонту, и во время осуществления самого ремонта.

Система стандартных (принудительных) ремонтов основана на том, что все виды ремонта, периоды между ремонтами, сроки, содержание и объем их определяют и планируют заранее. Эти условия являются стандартными, строго установленными по нормам. При этой системе ввод оборудования в ремонт производится принудительно, независимо от его состояния. Система стандартных ремонтов основана на научно-обоснованных сроках службы деталей, высокой технической организации всего комплекса проводимых ремонтных работ.

Выбор системы планово-предупредительного ремонта находится в зависимости от степени обоснованности и точности нормативных данных о сроках службы деталей, устойчивости режима эксплуатации оборудования, типа производства.

На предприятиях пищевой промышленности преобладает применение систем периодических ремонтов.

Планирование ремонта оборудования. Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах является основной задачей планирования ремонтных работ. Планирование предполагает распределение необходимых ремонтов по времени, определение их периодичности согласно ремонтным нормативам, установление объемов работ.

Основанием для планирования ремонта являются продолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительности простоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтной сложности единицы оборудования.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтного цикла может быть выражена в годах, днях, часах. Продолжительность цикла Гц (в днях) определяется по формуле

где П_к — продолжительность цикла, годы.

В течение одного ремонтного цикла оборудование предприятий пищевой промышленности подвергается многократным осмотрам и ремонтам. Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтном цикле называется структурой ремонтного цикла.

Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле может быть определено исходя из продолжительности цикла и периодов между ремонтами.

Количество капитальных ремонтов К_к определяют, исходя из продолжительности амортизационного периода и ремонтного цикла, по формуле

где А_п — амортизационный период, годы; Т_ц — ремонтный цикл, годы.

В последнем ремонтном цикле, перед выбытием машины из эксплуатации, ремонт не производится.

Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроками произведения одного среднего и текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего и текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра. Это положение следует учитывать при расчете числа ремонтов.

Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл

Кс=Тц/t_c — 1,

где t_c — период между двумя плановыми средними ремонтами, дни.

Количество текущих ремонтов в одном цикле Кт рассчитывают по формуле

где t_T — период между двумя плановыми текущими ремонтами, дни.

Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле Ко может быть определено по аналогичной формуле:

где t₀ — период между двумя плановыми осмотрами, дни.

Для каждой машины определяют также продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период — продолжительность работы оборудования между двумя плановыми ремонтами — может быть определен по формуле

Период времени между двумя плановыми осмотрами или плановым осмотром и плановым ремонтом называется межосмотровым периодом.

Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода зависит от конструкции машины или аппарата, условий эксплуатации, качества самого ремонта.

Нормативы простоя (остановки) оборудования в связи с осмотром или ремонтом устанавливаются в часах или днях по каждой машине исходя из односменной работы ремонтной бригады, конструкции машины и сложности ремонта.

Трудоемкость отдельных видов ремонта Р_п (в чел.-ч) в ремонтном цикле может быть выражена формулой

Р = КпРп,

где Кп — количество ремонтов (данного вида) в одном ремонтном цикле.

Пользуясь этой формулой, можно определить трудоемкость всех видов ремонта данной машины за один ремонтный цикл:

Рц = КоРо + К_тРт + РсКс + Рк,

где Р₀, Рт, Рс, Рк — трудоемкость одного осмотра, одного среднего, одного текущего и одного капитального ремонта, чел.-ч.

Численность ремонтных рабочих, выполняющих все виды ремонтных работ (кроме текущего обслуживания), зависит от суммарной трудоемкости ремонтов, степени выполнения норм времени, годового фонда рабочего времени одного рабочего.

Плановая численность рабочих, занятых на ремонтных работах (без модернизации оборудования), N_p может быть определена по соотношению

где ΣР_Г — суммарная годовая трудоемкость ремонта всего оборудования (без модернизации), чел.-ч; Н_в—планируемое выполнение норм, %; Ф_р — годовой фонд времени рабочего в ч.

Степень сложности ремонта агрегата, его ремонтные, конструктивные и технологические особенности могут быть оценены в единицах (категориях) ремонтосложности. Основанием для определения категорий сложности оборудования служат паспортные технические характеристики. Категория ремонтной сложности устанавливается для каждой машины и аппарата но показателям, характеризующим сложность капитального ремонта.

Оценка сложности ремонта конкретной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность капитального ремонта этой машины, выраженная в трудоемкости, принимается равной единице.

Категория сложности ремонта любой другой машины определяется как отношение трудоемкости се капитального ремонта к трудоемкости ремонта машины-эталона. Трудоемкость, характеризующая первую категорию сложности, принимается за условную ремонтную единицу, а трудоемкость второй категории сложности — за две единицы и т. д. Следовательно, если машина отнесена к i-й категории сложности, то трудоемкость ее капитального ремонта равна i ремонтным единицам. Показатели ремонтосложности упрощают планирование ремонтных работ, расчет необходимой численности рабочих, а также технико-экономические расчеты материальных затрат на ремонт (необходимых материалов, запасных частей). Это положение достигается установлением удельных норм трудовых и материальных затрат на одну ремонтную единицу (методом прямого расчета или эмпирически). Так, трудоемкость отдельных видов ремонта, а также текущего обслуживания устанавливают и процентах к трудоемкости капитального ремонта ремонтной единицы. Зная эти соотношения и сумму ремонтных единиц, подлежащих ремонту, можно определить трудоемкость всех видов ремонта и текущего обслуживания оборудования цеха и предприятия за год:

где Р_т.о—трудоемкость текущего обслуживания.