2. Расчет и выбор посадок с натягом

1. Расчет и выбор посадок с натягом

Рисунок 2.1 – Схема посадки с натягом

1. Определяем коэффициенты Ляме

(2.1)

(2.2)

где μ_В , μ_А – коэффициенты Пуассона для охватываемой и охватывающей поверхностей деталей;

d - Номинальный диаметр, мм;

d₁- внутренний диаметр вала, мм;

d₂- наружный диаметр отверстия, мм.

1. Определяем наименьший расчетный натяг , мкм

, (2.3)

где l – длина сопряжения, мм;

f – коэффициент трения в соединении;

Е_А, Е_В – модули упругости материалов отверстия и вала, Па;

М_кр – момент крутящий на валу.

1. Определяем поправку U,мкм, учитывающую смятие неровности контактных поверхностей

(2.4)

где ; – высота неровностей профиля по десяти точкам вала и отверстия, мкм

lg = 0,65 +0,97 · lg R_A

lg = 0,65 +0,97 · lg R_B,

где R_A , R_B – среднеарифметическое отклонение профиля, мкм.

,

U = 1,2 (7,046 + 5,546) = 15

4. Определяем значение наименьшего функционального натяга , мкм, по формуле

(2.5)

4. Предельно допускаемое удельное контактное давление Р_доп, Па, по фор­муле

– для втулки, (2.6)

где – предел текучести охватывающей детали.

– для вала, (2.7)

где – предел текучести охватываемой детали.

;

.

В качестве наибольшего допускаемого удельного давления берём наименьшее из двух значений.

.

4. Определяем наибольший натяг, мкм, по формуле

(2.10)

где d – номинальный диаметр сопряжения, мм

4. Наибольший функциональный натяг, ,мкм

(2.11)

.

4. По ГОСТ 2.5346-82 и в соответствии со значениями и выбираем оптимальную посадку, чтобы выполнялось условие

;

На рисунке 2.2 прилагается схема расположения полей допусков для посадки .

4. В результате расчета на ЭВМ получены данные

.

Рисунок 2.2 – Схема расположения полей допусков к расчету посадок с натягом

2. Расчет и выбор посадок для подшипников качения

1. Составляем расчетную схему и определяем реакции опор, действующих в подшипниках

Рисунок 3.1 – Расчетная схема нагружения

1. Определяем силы , действующие в зацеплении

Находим окружное усилие F_t , Н

, (3.1)

где m_n – модуль зубчатого колеса z, м;

М_кр – крутящий момент на валу , Н·м;

z – число зубьев колеса.

Радиальное усилие F_r, Н

, (3.2)

где β – угол наклона зубьев, β = 10⁰;

F_t – окружное усилие, Н.

Находим осевое усилие F_А, Н

F_а = F_t · tg β (3.3)

F_а1 = 11320 · tg 10⁰ = 1996

F_а3 = 13636 · tg 10⁰ = 2404