1 Организационно-техническое обоснование технологических процессов

Организационно-технологическое обоснование включает описание объекта производства, нескольких возможных вариантов технологического процесса получения изделия, выбор моделей оборудования, расчет его количества и загрузки на годовую программу, расчет численности работающих. Завершается раздел разработкой планировок рабочих мест на каждую операцию с расчетом необходимой производственной площади.

1.1 Описание объекта производства и возможных вариантов технологического процесса

Описание объекта производства включает чертеж изделия с указанием всех необходимых размеров и технических условий. Дается название изделия, описывается его назначение, указывается марка материала или его состав, а также прочностные характеристики.

С учетом конструкционных особенностей изделия или его состава и физико-механических свойств и с учетом производственной программы выбираются два возможных варианта технологического процесса, годных для выполнения поставленной задачи. При этом должно быть уделено внимание новым передовым технологическим процессам и целесообразности их применения в рассматриваемых условиях. Возможные варианты технологических процессов с указанием наименования используемого оборудования представляются в таблице 1.1.

Таблица 1.1- Варианты технологических процессов изготовления изделия

№ варианта	Наименование технологического процесса	Наименование технологических операций	Наименование оборудования, модель

Выбор моделей оборудования производится исходя из особенностей технологического процесса. Выбор моделей оборудования необходимо производить по каталогам на оборудование, техническим паспортам оборудования и другой справочной литературы.

В пояснительной записке необходимо привести следующее технико-эксплуатационные характеристики оборудования:

1. Модель агрегата, его состав.

2. Часовую производительность.

3. Габариты.

4. Установленную мощность электродвигателя.

5. Потребляемую технологическую электроэнергию.

6. Оптовую цену.

Оптовая цена оборудования уточняется по прейскурантам цен, справочной литературы с учетом коэффициента инфляции.

1.2 Расчет норм времени на технологические операции

Норма штучного времени на термообработку одной детали определяется по формуле

, мин

где t_шт – штучное время, мин;

П_р – производительность оборудования, шт./час;

,

где П – производительность оборудования, кг/час;

m – масса одной штуки, кг.

Для условий серийного производства определяется штучно-калькуляционное время по формуле

, мин

где t_шк - штучно-калькуляционное время, мин;

Т_п.з - подготовительно-заключительное время, мин;

n - количество деталей в партии.

Норма выработки за смену определяется делением продолжительности рабочей смены на t_шт в массовом и крупносерийном производстве или t_шк - в серийном производстве.

1.3 Расчет количества оборудования

Расчет количества оборудования по сравниваемым вариантам определяется по формуле

,

где а_р - расчетное количество оборудования;

N - годовая производственная программа запуска детали, шт;

К_вн - коэффициент, учитывающий выполнение норм (принимается по заводским данным или равен 1.2);

F_д - эффективный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования, час.

Эффективный фонд времени работы оборудования выбирается исходя из принятого режима работы (двухсменного или трехсменного) и вида оборудования [10, 11] (при двухсменном режиме работы в пределах 3700-4000 часов, при трехсменной работе 7800 часов).

Округляя расчетное количество единиц оборудования до целого в сторону увеличения, получают принятое число единиц оборудования, исходя из которого определяют коэффициент загрузки оборудования

,

где К_з - коэффициент загрузки оборудования;

а_пр - принятое количество оборудования.

Границы изменения коэффициента загрузки рабочего места при изготовлении детали определенного наименования в зависимости от типа производства следующие:

массовое производство - 0,85; крупносерийное - 0,85-0,09; серийное - 0,09-0,04; мелкосерийное - 0,04-0,02; единичное - 0,02.

В этих границах устанавливается тип производства заданной детали и соответствующий нормативный коэффициент загрузки оборудования (для массового - 0,85, крупносерийного - 0,8, серийного - 0,75, мелкосерийного и единичного - 0,7).

Коэффициент занятости данной деталью определяется для каждой модели оборудования по формуле

,

где К_зан - коэффициент занятости оборудования;

К_н.з - коэффициент нормативной загрузки оборудования.

Данные расчетов рекомендуется свести в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Коэффициент занятости оборудования

Вариант технологического процесса	Модель оборудования	Коэффициент загрузки	Коэффициент занятости