14. Состав автоматического комплекса для штамповки ленты

Для автоматизированной обработки непрерывного материала необходимо обеспечить:

1. Подготовку заготовки к захвату.

2. Захват и подачу заготовки в зону обработки.

3. Выполнение технологической операции.

4. Удаление из зоны обработки готовых изделий и отходов.

Кроме того, если требуется последующая автоматизированная обработка, может производиться кассетирование, стапелирование изделия.

При штамповке изделия из ленты, проволоки в качестве устройств для подготовки заготовок захвату применяют разматывающие и правильные устройства, для подачи ленты в штамп применяют валковые, ножевые, роликовые, клещевые и крючковые подачи.

Удаление деталей в тару, чаще всего осуществляется на провал через окно в станине пресса или под собственным весом за счёт наклона станины пресса. У ненаклоняемых прессов для удаления отходов применяется наматывающее устройство или ножницы для резки отходов.

Рис.1. Общий вид автоматического комплекса для холодной листовой штамповки

1. разматывающее устройство

2. правильное устр-во

3. датчик нижнего уровня петли

4. датчик верхнего уровня петли

5. датчик аварийной остановки

6. подача(двухсторонняя валковая)

7. пресс

8. тара для готовых деталей

9. наматывающее устройство

10. рычаг контроля уровня петли, петлевого компенсатора.

Разматывающее устройство бывает приводное и не приводное, так же и правильное.

Может применяться совмещенное правильно-разматывающее устройство. Если правильное и правильно-разматывающее устройства приводные то между ними и прессом располагается петлевой компенсатор.

При штамповке подача периодически перемещает ленту в штамп. Каждый раз на шаг подачи. Петля, расположенная между правильным устройством и прессом уменьшается, когда она достигает датчика 4 минимальной петли происходит включение привода правильно-разматывающего устройства. Скорость подачи материала при правке правильного устройства примерно в 4 раза повышает скорость подачи пресса. Петля начинает увеличиваться, пока не достигнет датчика 3 нижнего уровня петли. По сигналу которого отключается привод правильно-разматывающего устройства. Петлевой компенсатор выполняется также м/у прессом и наматывающим устройством.

15. Разматывающе-правильные устройства. Принцип правки непрерывного материала

Ленты, разматываемые с рулонов, имеют остаточную кривизну, препятствующую получению плоских заготовок с точными размерами, а также затрудняющую работу подачи. Из-за этого разматываемые ленты необходимо править и с увеличением их толщины потребность в правке возрастает. Устраняется же кривизна на лентах, листах, сортовом прокате и разнообразных плоских заготовках различными способами: знакопеременным изгибом, растяжением, кручением, сжатием. Разматываемые рулонные материалы обычно правят знакопеременным изгибом, осуществляемым в многовалковых механизмах и машинах. Т.е.принцип правки заключается в знакопеременном изгибе - сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого при прохождении материала через валки, расположенные в шахматном порядке. При этом в слоях, обращенных к ролику, возникают сжимающие напряжения, а с противоположной стороны - растягивающие. Эти напряжения растяжения больше предела текучести и обеспечивают правку. Количество правильных роликов выбирается в зависимости от толщины материала.

S(D)	до 0,5	0,5-1,5	1,5-2,5	свыше 2,5
n, шт	22…11	11…7	7…5	5

При правке проволоки устанавливают два правильных устройства (две пары роликов). Оси роликов перпендикулярны друг другу, чтобы обеспечить правку в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Тип разматывающего и правильного устройства выбирается в зависимости от массы рулона: до 100 кг - применяются неприводные катушки; после 100 кг – приводные. При выборе разматывающего устройства необходимо стремиться к тому, чтобы разница между скоростью разматывания рулона и скоростью подачи материала была минимальной из-за возможных перегрузок электродвигателя привода. Для синхронизации скорости устанавливают петлевые компенсаторы.

Рис.1. Конструктивные исполнения механизмов правки ленты

Правильные и рулоноразматывающие механизмы часто объединяют в единую конструкцию, называемую правильно-разматывающей машиной, которая работает от индивидуального привода. Состоит такая машина из станины 1 (рис.1,б) на которой располагаются механизм 2 фиксации и размотки рулона 3, задающая 4 и тянущая 5 валковые подачи, а также правильная клеть, верхний ряд валков 6 которой располагается на качающейся в шарнире 7 раме 8. Положение же рамы 8 регулируется вращением винта 9 с помощью ручки 10, при этом просвет между рядами валков устанавливается несколько меньшим толщины выпрямляемой ленты 11. Привод всех функциональных механизмов машины осуществляется от электродвигателя 12 постоянного тока через редуктор 13, цепную передачу 14 и систему взаимосвязанных зубчатых колес. В процессе работы устройства разматываемая лента 11 пропускается между двумя рядами валков 6 правильной клети и подвергается ими упругопластическому знакопеременному поперечному изгибу с последовательно уменьшающейся амплитудой. Протягивание и поддержание же ленты в плоскости правки обеспечивается задающей 4 и тянущей 5 валковыми подачами. На лентах из низкоуглеродистой стали такой правкой разрушается цементитная сетка, возникающая в результате старения проката, и этим улучшаются свойства материала, а также снимаются заусенцы на торцах ленты, что способствует повышению точности работы механизмов подачи.

Усилие правки складывается из трех составляющих:

где - усилие, затрачиваемое на пластическую деформацию проволоки

- усилие, затрачиваемое на преодоление трения материала о правильные ролики

- усилие, затрачиваемое на преодоление трения в опорах правильных роликов.