Билет № 10

1. Эффективность предприятия

Эффективность предприятия – эффективность к обновлению, когда выявляются факторы, влияющие на работу предприятия и способность к обновлению, т. е. определяется способность предприятия к освоению в текущем периоде новых изделий, требуемых рынком в последующие периоды.

Экономическая эффективность — результативность экономической системы, выражающаяся в отношении полезных конечных результатов ее функционирования к затраченным ресурсам. Складывается как интегральный показатель эффективности на разных уровнях экономической системы и является итоговой характеристикой функционирования национальной экономики.

Измерение эффективности производства предполагает установление критерия экономической эффективности, который должен быть единым для всех звеньев экономики - от предприятия до народного хозяйства в целом. Таким образом, общим критерием экономической эффективности производства является рост производительности общественного труда.

В настоящее время экономическая эффективность производства оценивается на основе данного критерия, выражающегося в максимизации роста национального дохода (чистой продукции) на единицу труда.

На уровне предприятия формой единого критерия эффективности его деятельности может служить максимизация прибыли.

Эффективность производства находит конкретное количественное выражение во взаимосвязанной системе показателей, характеризующих эффективность использования основных элементов производственного процесса. Система показателей экономической эффективности производства должна соответствовать следующим принципам:

- обеспечивать взаимосвязь критерия и системы конкретных показателей эффективности производства;

- определять уровень эффективности использования всех видов, применяемых в производстве ресурсов;

- обеспечивать измерение эффективности производства на разных уровнях управления;

- стимулировать мобилизацию внутрипроизводственных резервов повышения эффективности производства.

С учетом указанных принципов определена следующая система показателей эффективности производства.

1) обобщающие показатели:

- производство чистой продукции на единицу затрат ресурсов;

- прибыль на единицу общих затрат;

- рентабельность производства;

- затраты на 1 рубль товарной продукции;

- доля прироста продукции за счет интенсификации производства;

- народнохозяйственный эффект использования единицы продукции;

2) показатели эффективности использования труда (персонала):

- темп роста производительности труда;

- доля прироста продукции за счет увеличения производительности труда;

- абсолютное и относительное высвобождение работников;

- коэффициент использования полезного фонда рабочего времени;

- трудоемкость единицы продукции;

- зарплатоемкость единицы продукции;

3) показатели эффективности использования производственных фондов:

- общая фондоотдача;

- фондоотдача активной части основных фондов;

- рентабельность основных фондов;

- фондоемкость единицы продукции;

- материалоемкость единицы продукции;

- коэффициент использования наиважнейших видов сырья и материалов;

4) показатели эффективности использования финансовых средств:

- оборачиваемость оборотных средств;

- рентабельность оборотных средств;

- относительное высвобождение оборотных средств;

- удельные капитальные вложения (на единицу прироста мощности или продукции);

- рентабельность капитальных вложений;

- срок окупаемости капитальных вложений и др.

Уровень экономической эффективности в промышленности зависит от многообразия взаимосвязанных факторов. Для каждой отрасли промышленности вследствие ее технико-экономических особенностей характерны специфические факторы эффективности.

Все многообразие факторов роста эффективности можно классифицировать по трем признакам:

1) источникам повышения эффективности, основными из которых является: снижение трудо-, материало-, фондо- и капиталоемкости производства продукции, рациональное использование природных ресурсов, экономия времени и повышение качества продукции;

2) основным направлениям развития и совершенствования производства, к которым относятся: ускорение научно-технического прогресса, повышение технико-экономического уровня производства; совершенствование структуры производства, внедрение организационных систем управления; совершенствование форм и методов организации производства, планирования, мотивации, трудовой деятельности и др.;

3) уровню реализации в системе управления производством, в зависимости от которого факторы подразделяются на:

а) внутренние (внутрипроизводственные), основными из которых являются: освоение новых видов продукции; механизация и автоматизация; внедрение прогрессивной технологии и новейшего оборудования; улучшение использования сырья, материалов, топлива, энергии; совершенствование стиля управления и др.;

б) внешние - это совершенствование отраслевой структуры промышленности и производства, государственная экономическая и социальная политика, формирование рыночных отношений и рыночной инфраструктуры и другие факторы.

2. Внепечная обработка стали

В технологии производства стали в современных цехах прак­тически обязательным стало использование агрегатов комплексной обработки жидкой стали в ковше с электродуговым подогревом. Осуществляется практически полный отказ от подачи легирующих металлов и ферросплавов в электропечь, они даются в ковш при сливе в него металла из печи и на установках внепечной обработки жидкого металла. Сооружение в ЭСПЦ вакуумных установок для внепечной обработки определяется марочным сортаментом и на­значением выплавляемой стали.

Обработка стали в ковше требует повышенной вместимости ков­ша, свободная зона вверху ковша колеблется от 200 до 1200 мм. Таким образом, внепечная обработка стали позволяет:

• повысить чистоту стали по оксидным включениям путем пони­жения содержания растворенного в стали кислорода при раскисле­нии углеродом в вакууме;

• снизить содержание в стали водорода и углерода путем вакуумирования;

• сузить пределы содержания элементов, регулирующих свойства стали различных плавок, а также сэкономить легирующие элементы и раскислители;

• достичь однородности металла по температуре во всем объеме ковша благодаря хорошему перемешиванию;

• дополнительно подогреть металл;

• достичь низких концентраций серы в стали;

• повысить производительность сталеплавильных агрегатов в ре­зультате сведения их функций только к получению железоуглероди­стого расплава.

Обработку жидкого металла обычно про­водят:

• в сталеразливочном ковше с огнеупорной футеровкой и затвором в основном шиберного типа, снабженном крышкой, специальным оборудованием для вдувания газа или газопорошковой смеси;

• в агрегатах типа: ковш-печь с крышкой - сводом, через которую пропущены электроды для нагрева металла в процессе его обработ­ки;

• в конвертере с продувкой металла кислородом, аргоном, паром и т.п. Некоторые конкретные схемы по реализации процессов внепечной обработки жидкой стали приведены на рисунке 31.

Рисунок 31 Схемы процесса внепечной обработки жидкой стали:

а – рафинирование жидким шлаком; б – продувка аргоном в ковше; в – продувка в ковше газопорошковыми смесями; г – вакуумирование в ковше; д – то же с электромагнитным перемешиванием; е – то же с перемешиванием аргоном; ж – вакуумирование в струе при отливке слитка; з – то же при переливе из ковша в ковш;

и - порционное вакуумирование в установке типа DH; к - циркуляционное ва­куумирование в установке типа RH; л - установка типа ковш-печь.

По функциональной направленности все способы внепечной обра­ботки стали можно также классифицировать на четыре основные группы:

1. Методы перемешивания с усреднением температуры и химиче­ского состава расплава.

2. Методы введения порошкообразных реагентов, раскислителей и микро - легирующих элементов.

3.Вакуумная обработка.

4. Методы комплексной обработки с подогревом на установках ковш-печь.

Для решения задач внепечной обработки исполь­зуют следующие технологические операции: перемешивание метал­ла; введение кусковых и порошкообразных шлакообразующих; ле­гирующих и раскислителей; создание контролируемой атмосферы над поверхностью металла; вакуумирование; обработку жидким синтетическим шлаком; окислительную продувку металлического расплава.

Для внепечного вакуумирования используют следующие разно­видности установок (рисунок 32).

Рисунок 32 Схема установок внепечного вакуумирования:

а – ковшовое в камере; б-е – ковшовое с перемешиванием аргона и электромагнитным способом; г – при переливе из ковша в ковш; д – порционное; е – циркуляционное; ж – при выпуске стали из электропечи; з – при разливке в изложницу

Для уменьшения количества шлака в ковше могут быть использо­ваны следующие методы и устройства (рисунок 33 ):1) стопорное устройство по типу используемого на доменной печи для закрытия шлаковой летки и скользящий выпускной затвор; 2) известь или доломит для загущения шлака в печи; 3) перелив ста­ли из ковша в ковш; 4) устройство для скачивания шлака из ковша (механический гребок, вакуумный или эжекционный отсос); 5) рез­кий обратный наклон электропечи; 6) дуговая печь с эксцентричным (эркерным) или сифонным выпуском металла.

С наибольшим эффектом задачи внепечной обработки стали могут быть решены на агрегате ковш-печь (рисунок 34). Основными элемен­тами установки являются: свод с приводом подъема; электрододер­жатели с приводами перемещения; шахта с системой направляющих роликов; вторичный токоподвод; трансформатор установки ковш-печь; регулятор мощности; система газоудаления и очистки бункера для шлакообразующих, раскислителей и легирующих с системой взвешивания и дозирования; устройство для подачи алюминиевой проволоки (трайб-аппарат); установка для вдувания в металл порош­кообразных материалов; устройство для продувки металла инертным газом (в некоторых случаях статор электромагнитного перемешива­ния); устройство для взятия пробы и измерения температуры; само­ходный сталевоз; АСУ ТП процесса внепечной обработки. При создании модуля ковш-печь важное значение имеют выбор конструкции отдельных элементов, общая компоновка отдельных узлов и элементов, взаимоувязка их расположения с планировкой цеха и с учетом действующего в цехе оборудования. Для установок ковш-печь могут быть использованы электропеч­ные трансформаторы.

Однако при выборе мощности трансформато­ра необходимо учитывать, что для нагрева стали в ковше использу­ют в основном нижнюю половину ряда ступеней вторичного напря­жения. Вследствие небольших диаметров сталеразливочных ковшей для обеспечения благоприятных условий службы футеровки в верхней ее части должен быть обеспечен минимальный распад электродов. Первые своды на установках ковш-печь были керамическими, в дальнейшем получили распространение комбинированные своды, периферийная часть которых выполняется водоохлаждаемой, а цен­тральная - набивной из огнеупорного бетона. Известны также кон­струкции полностью водоохлаждаемых сводов. В своде установки ковш-печь, кроме трех электродных отверстий, выполняют отвер­стия под загрузочную воронку, трайб-аппарат и устройство для из­мерения температуры и взятия пробы (термопроб). При продувке металла аргоном сверху в своде делается отверстие для фурмы.

Для отвода образующихся при обработке стали газов в верхней части свода устраивается водоохлаждаемый патрубок, связанный со стационарным газоходом. Количество отсасываемых от установки газов зависит от вида обработки (наличия науглероживания, качест­ва подаваемой извести, интенсивности продувки аргоном, наличия подсосов) и обычно составляет 80-150 м³/(т-ч).

Объем и количество бункеров для кусковых (так же как и для по­рошкообразных) шлакообразуюших и легирующих материалов вы­бирают с учетом марок выплавляемых сталей и принятой техноло­гии. На практике установка ковш-печь оборудуется 6-14 бункерами вместимостью 1,5-8 м³, содержащими известь, шпат, шамот, агло­мерат, ферросилиций, ферромарганец и другие материалы.

Основным раскислителем при внепечной обработке стали является алюминий, который вводят в виде проволоки диаметром 8-16 мм с помощью трайбаппарата. В последние годы широко применяют по­рошковую проволоку с силикокальцием, углеродсодержащими, мо­дификаторами, в частности редкоземельными и другими материала­ми.

Определенные преимущества обеспечивает применение постоян­ного тока для установок ковш-печь (отсутствие шума, малый расход электродов, меньшая облученность футеровки за счет расположения катода в центре ковша). В качестве анода могут быть использованы проводящая подина или стеновой блок из композиционных материа­лов.