Глава VIII. Ремонт транспортного устаткування

1. Ремонт стрічкових конвеєрів

Основними вузлами стрічкових транспортерів, що піддаються зносу і пошкоджень, є приводна і натяжна станції, тяговий і робочий орган - стрічка, опорні ролики і напрямні для стрічки.

У приводний і натяжний станціях і в опорних роликах зношуються в основному підшипники, вали, передачі приводного механізма, і ремонтують їх звичайними способами.

Відповідальним і важливим є ремонт прогумованої стрічки. До основних дефектів стрічки можна віднести тріщини, розшарування і розриви. Місця розривів, розшаровування поверхневих шарів і

інші дрібні пошкодження можна ліквідувати , не знімаючи стрічки, за допомогою переносного вулканізатора.

В залежності від ступеня зносу стрічку частково або повністю замінюють. Зношені кромки підшивають, стики прошивають сирцевими ременями.

Найбільш поширений спосіб з'єднання (зшивання) стрічок - нахлистом: для тонких стрічок з розшаруванням решт на два ступені, а для товстих (не менше 4 прокладок) - із ступінчастим розшаруванням.

Попередньо слід розмітити отвори в стрічці (мал. 68 і табл. 21). Отвори пробивають пробійником і зшивають сирцевими ушівальниками.

Плоскі стрічки, що підлягають склеюванню, попередньо ретельно зачищають рашпілем, ножем, наждачним папером, потім промивають очищеним бензином, на чисту поверхню накладають сиру гуму і намазують 3-4 рази гумовим клеєм з просушити-

Ширина стрічки, мм	Рекомендоване відстані А, мм	Діаметр отвору, мм	Ширина сиром'ятної ушівальніка, мм	Ширина стрічки, мм	Рекомендоване відстані А, мм	Діаметр отвору, мм	Ширина сиром'ятної ушівальніка, мм
50-100	10	3-5	5-6	300-400	19	7	10
150-200	13	5-6	6-7	450-500	22	9	11
250-300	16	6	8	500-600	25	10	13

кою після кожної намазки протягом 30-40 хв. Після такої підготовки накладають верхній кінець стрічки на нижній, домагаючись збігу лінії обріза і краю стрічки. Склеювати кінці стрічки починають з верхнього ступеня і у міру накладення кожну ступінь прокочують роликом, а після з'єднання пропрасовують роликом весь кінець. Склеєну стрічку витримують добу, після чого приступають до її вулканізації. Всі операції по розмітці, обрізку і склеювання кінців стрічки слід проводити на щитах.

Перерахуємо можливі несправності транспортерів, їх причини та способи усунення:

Неполадки	Причина	спосіб усунення
невключення електродвигуни	Обрив в одній з фаз перевантаження транспортера	ліквідація обриву Зняття вантажу з транспортера та зменшення подачі вантажів
Прослизання приводний ланцюга	Слабкі натяжні ланцюги Знос ланцюга або зірочки	Зусилля натягу ланцюга Заміна зношених деталей
Пробуксовка стрічки на приводному барабані	Слабкі натяжні стрічки Попадання масла на барабан Затор вантажів на стрічці	Посилення натягу стрічки Видалення масла і ретельна протирання ліквідація затору
Скрип підтримуючих роликів	Засмічення підшипників роликів роликів або брак мастила Неприпустимий перекіс осей роликів	Промивка підшипників і змащення Регулювання установки роликів
перегрів електродвигуна	несправність електродвигуна	Перевірка електродвигуна і при несправності його заміна
Вібрація і шум електродвигуна	Тертя стрічки об нерухомі частини транспортера Ослаблення кріплення електродвигуна до плити Порушення центрування сполучної муфти	Регулювання ходу стрічок Затягування крепящих болтів Відновлення центрування осей сполучної муфти
Нагрівання підшипників приводного барабана	Засмічення підшипників приводного барабана або недостатність мастила Прекос осі барабана через ослаблення кріплення корпусів підшипників	Промивка підшипників і змащення Усунення перекосу осі і закріплення болтів корпусів підшипників
Швидкий знос кромки стрічки	Сповзання стрічки в бік і тертя об борт транспортера	Регулювання ходу стрічки

2. Ремонт ланцюгових конвеєрів

Ланцюгові конвеєри по конструкції близькі до ланцюгових передач. Основними вузлами і деталями, схильними до зносу і пошкоджень є приводна і натяжна станції, тягові органи - ланцюги, напрямні для тягового органу і окремі елементи робочих органів (люльки, пластини, скребки).

При ремонті ланцюгових конвеєрів виникають наступні несправності тягових ланцюгів: не обертаються ролики; ролики набігають ребордами на кромки направляючих або труться втулками про їх вертикальні стінки; утворюється перекіс ланцюгів (тяговий орган складаеться з двох ланцюгів); з'являються поштовхи тягового органу на трасі.

Набігання роликів або тертя втулок про направляючі - результат зсуву, зближення і криволінійності направляючих. Для усунення слід ретельно перевірити правильність положення напрямних відповідно до настановним кресленням.

Перекоси ланцюгів є наслідком нерівномірного натягування ланцюгів. Тому необхідна відповідне регулювання натяжних пристроїв.,

Поштовхи при русі ланцюгів викликаються наявністю зазорів у стиках направляючих або уступів і вибоїн. Ліквідувати цей дефект можна наплавленням металу в місцях їх утворення.

Під час ремонту перевіряються стан каркаса і станини. Деталі приводний і натяжний станції ремонтують способами, описаними вище.

Після закінчення ремонту перевіряють плавність ходу конвеєра, паралельність ведучого і веденого вала і закріплених на них зірочок.

3. Ремонт гвинтових конвеєрів

В процесі експлуатації гвинтових конвеєрів спостерігаються зніс і деформація витків і жолобів, кінців валів, підвісних і кінцевих підшипників, шийок валів і деталей приводних станцій.

При сильному зносі жолоби замінюють новими, а при невеликих пошкодженнях на зношені місця ставлять латки. Деформовані ділянки жолобів правлять. Зношені секції витків замінюють. Деформовані витки правлять, а в окремих випадках зміцнюють зварюванням. При цьому витки приварюють до валу переривчастим одностороннім швом, а кінці зварюють між собою двостороннім швом по довжині не менше 50 мм. Відремонтовані витки повинні бути строго перпендикулярні до осі вала. Вал після приварки витків потрібно перевірити на верстаті і при необхідності зробити його правку.

У підвісних підшипників ремонтують головним чином вкладиш. Ці підшипники зазвичай робляться роз'ємними. При ремонті підшипників заміряють прокладки між нижньою кришкою і корпусом підшипника, а потім за допомогою хомутів до верхньої частини поперечки підтягують вкладиші. Ремонт валів підшипників і деталей приводу проводиться способами, описаними вище.

Після закінчення ремонтних робіт, перед складанням конвеєра, необхідно перевірити стан привода, жолоби, витків, цапф і вкладишів підшипників.

4. Ремонт Аерожолоби і мукопроводів

При експлуатації Аерожолоби виникають наступні несправності і дефекти: забруднення мікропористої перегородки; порушення герметизації жолоби і стійкості стійок.

Забруднену мікропористу перегородку замінюють чистою. Одночасно слід перевірити стан фільтруючих пристроїв перед вентиляторної установкою.

Якщо порушена герметизація, треба перевірити і при необхідності замінити новими гумові прокладки з'єднань секцій, оглядових лючків, фільтруючих рамок і лючків для очищення. Ослаб ¬ лені кріплення стійок усуваються підтяжкою деталей кріплення.

Найбільш часті порушення при експлуатації мукопроводів - це погана герметизація і знос окремих ділянок.

Для поліпшення герметизації підтягують болтові кріплення фланців або манжетів, обжимають наявні прокладки і шпаклюють стики Суриковою замазкою або нітрошпаклівкою. При виникнені свищів встановлюють тимчасові манжети, а при ремонті замінюють зношені ділянки мукопровода новими.

Розділ IX. РЕМОНТ ОКРЕМИХ ВИДІВ УСТАТКУВАННЯ ХАРЧОВИХ ПІДПРИЄМСТВ

1. Ремонт машин для миття, очищення сировини і підготовки тари

Ремонт кулачкових мийок. Ремонт мийки полягає в підйомі кулачкового вала, шліфовці його шийок, заміні зношених куркулів, вирівнюванні гавкоту викидача, заслінок, решіток. З особливою ретельністю підтягують всі гайки і контргайки, особливо усередині мийки,

Вигнуті решітки вирівнюють, розірвані шви заварюють, при великому зносі решітки замінюють новими, в мийному кориті замінюють зношені листи. Ремонт інших зношених деталей, прокладок і сальників здійснюється звичайними методами.

Беручи мийку з ремонту, особливу увагу звертають на нормальну роботу бризкалки для змивання до водозливу і підведення води до каменепастки і стан фундаменту.

Ремонт пляшкомийних машин. У пляшкомийних машинах найбільшому зносу піддаються касети, деталі, що передають рух по трасах, тягові органи (ланцюги, троси), завантажувальні і розвантажувальні механізми.

Касети - битилконосії піддаються деформації в основному через частого попадання в них битого скла. Правку касет слід виробляти в формах - шаблонах. Особливу увагу звертають на виявлення прогину в касетах. Кожна касета обов'язково перевіряється за допомогою кондуктора.

Зношені кулачки та копіри зазвичай замінюються новими (окремі зношені місця можна наплавить металом і обробити ). Зношені шприці також замінюють новими.

При ремонті машини повинно бути обов'язково перевірено стан блокуючих та запобіжних механізмів (еластичні муфти зчеплення, запобіжні пружини і т. д.) і при необхідності проведені їх ремонт і регулювання.

Наведемо можливі неполадки в роботі пляшкомийних машин і способи їх усунення.

Неполадки	Причина	спосіб усунення
Термічний бій пляшок	Незакриття парового вентиля на ванні. Пропуск пари і перегрів ванни. Порушення температурного режиму мийки	Притирання клапана парового вентиля. Регулювання температурного режиму
Ненагреваніе води і лужного розчину в ваннах	Низький тиск або недолік пара. Погане видалення конденсату	Підвищення тиску пари. Часткове відкриття парового вентиля. Продування конденсаційного горщика
Недолік тиску в магістралі шприців	Засмічення фільтра. Надмірне скупчення накипу в насосі. несправність манометра	Розбирання сумнівних ділянок, перевірка й усунення причини
Погано отмокают етикетки	Поганий нагрів лужної ванни. Низька концентрація лугу у ванні	Перевірка подачі пари в ванну. Додавання лугу
Погана якість внутрішньої мийки. Тиск у магістралі шприців високе	Неробота окремих шприців. Шприци не підходять під отвори пляшок	Аналіз ділянок на несправність і усунення її
Швидке засмічення сітки фільтрів волокнами етикеток	Висока концентрація лужного розчину у ванні	Розведення лужного розчину у ванні водою
Переповнення лужної ванни. Падіння концентрації в ній	Протікання у ванні теплої води. Підтікання вентиля холодної води	Знаходить та усуває місця течі. заміна вентиля
Застреваніе пляшок в касетах при вивантаженні	Бій скла в касеті. деформація касет	випрямлення касет
Передчасне випадання пляшок з касет	Зазор між касетами і похилій планкою розвантажувального механізму	Регулювання механізму розвантаження
Падіння пляшок при установці на конвеєр	Недосів пляшок механізмом розвантаження до середини конвеєра. Знос планки штовхача. Перевищення швидкості пластинчастого конвеєра	Регулювання механізму розвантаження. Заміна гуми на планці штовхача. Регулювання швидкості конвеєра
Пошкодження віночка пляшок при виході з машини на конвеєр	Погане центрування шприців по отворах пляшок	Установка шприців точно проти горлечок пляшок. Правка шприців
Механічні ушкодження стінок і денця пляшок при виході з машини	Удари пляшок в машині	Знаходження ділянки ушкодження пляшок і усунення причини
Бій пляшок при завантаженні в машину	Недосів штангою завантаження пляшок	Регулювання механізму завантаження
перегрів електродвигуна	Заклинювання касет склобою. Заклинювання роликів на трасі. Перекіс валу. знос кулачків	Зупинка машини, виявлення місця пошкодження і усунення заклинювання
Зрізання шпильки фрикціону	Накопичення склобою в машині. Пошкодження касет. Завантаження пляшки в касету, не звільнену від склобою	Видалення склобою. Вилучення та заміна пошкодженої касети
Биття кожуха привода	Знос підшипника. Погане центрування двигуна з редуктором	Заміна підшипника. правильне центрування

2. Ремонт машин для подрібнення

Ремонт вальцьових дробарок. В процесі експлуатації вальцівих дробарок спостерігаються наступні характерні дефекти: несправність і поломка кришок, ручок, шарнірів; перекіс, знос поверхні вальців і утворення на них задирів; знос підшипників; знос зубів зубчастих коліс; поломка пружин при вібрації машини або ослабленні кріпильних болтів; знос механізму питанучих валів, що призводить до нерівномірного подачі продукту в машину.

Після розбирання дробарки вальці направляють для ремонту в майстерні, а інші деталі і вузли ремонтують на місці. До найбільшого зносу схильні валки. Ремонт їх полягає в новому рифлені на спеціальних вальцерізних верстатах. Після ремонту вальці контролюють за допомогою металевої лінійки на циліндрічність. Ретельної перевірки вимагають всі пружини, так як з часом вони старіють і втрачають еластичність. Перевіряють висоту пружини, а також пружність по витримується навантаженні.

Після ремонту дробарку запускають спочатку на холостому ходу, а потім під навантаженням. Перевіряють паралельність валків, зазори між вальцями, нагрівання підшипників, наявність вібрації, роботу пружин і всіх регулювальних гвинтів.

Розглянемо можливі неполадки в роботі багатовальцових дробарок і способи їх усунення.

Неполадки	Причина	спосіб усунення
Різна ступінь дроблення солоду по ширині вальців	Нерівномірний зазор між вальцями, прогин або перекіс вальців внаслідок попадання сторонніх предметів між вулицями	Вирівнювання зазору між вальцями за допомогою щупа; шліфовка вальців
Нерівномірне надходження зерна або припинення його подачі	Заклинювання живлять валиків, знос підшипників	Розбирання живлять вальців і усунення дефекту
Нагрівання підшипників на вальцях	Забруднення мастила; малий зазор між вальцями	Промивка підшипників та зміна мастила; збільшення зазору між вальцями
Нерівномірний хід рухомого валка	ослаблення пружини	підкручування пружини
поломка пружини	Вібрація дробарки, ослаблення кріпильних болтів	Усунення причини вібрації; затяжка болтів для кріплення
Поломка важеля рухомого підшипника	Попадання між вулицями стороннього предмета при сильному стисненні пружин	Заміна зламаного важеля, ослаблення пружини
Припинення проходу подрібненого солоду через сито	Замазування сит внаслідок вологості солоду	Очищення сита; заміна солоду
Прохід через сито великих часток	Прорив чи знос сита	заміна сита
Сторонній шум в машині	Поломка пружини ексцентрикового механізму сит	заміна пружини

Ремонт відцентрових бурякорізок. Під час роботи відцентрових бурякорізок зносу піддаються бандажі равлики, ножові рами і гнізда в барабані, де вони знаходяться, внутрішня поверхня барабана, Глушко, місце посадки на веретені равлики, шарикопідшипники і деталі приводу.

Ремонт починають з повного розбирання. Всі деталі очищають від виробничої бруду, залишків мезги і буряка, промивають, ви ¬ тиру насухо і змащують мінеральним маслом або тавотом.

Вікна в нерухомій частині бурякорізки підправляти шабером, з тим щоб забезпечити вільний (від руки) захід у них ножових рам. З цією метою кромки рамок, що заходять в пази, нарощують нашивкою сталевих планок або зварюванням з наступною механічною обробкою і обпилювання, забезпечуючи точну підгонку до вікон. Цю доведення здійснюють за одним шаблоном, щоб була можлива заменяемость рам.

За виробничий період розробка барабана по внутрішньому діаметру складає від 1 до 5 мм. Його розміри відновлюють постановкою накладок на перемичках між гніздами для ножів і закріпленням кілець, що зменшують розробку по висоті з наступною проточкою разом з рамами на місці. Для виконання останньої операції використовують спеціальний супорт, що кріпиться на валу бурякорізки. Після проточки на поверхні барабана не повинно бути тріщин і раковин.

Найважливішою деталлю бурякорізки є також равлик. Її необхідно ретельно оглянути на відсутність тріщин, наколовши та інших механічних пошкоджень і перевірити правильність і надійність її посадки на веретено.

Веретено бурякорізки перевіряють щорічно на токарному верстаті. Після перевірки конус прішліфовивают до гнізда в равлику.

Зношені бандажі замінюють новими або відновлюють електрозварюванням з наступною їх проточкою. Бандажі остаточно відточують після постановки їх на місце та закріплення накладок на днище. Биття бандажа равлики не повинен перевищувати 0,3 - 0,4 мм. Не можна допускати, щоб величина зазору між бандажа ¬ ми равлики і барабана перевищувала 1 мм.

Улітку разом з валом ретельно балансується і вал центрується таким чином, щоб зазор між ними і нерухомими частинами був однаковий. Спрацьований метал на щоках рами відновлюється нашивкою сталевих накладок, при цьому ніж повинен щільно прилягати до щоки.

На ножових рамах спрацьовуються контрольні та притискні планки. Тому після 5000 год роботи ці деталі необхідно замінювати новими. Норма витрати ножів становить 1,2 ножа на 1000 ц переробляється буряка.

Бічні площини корпусу ножовий рамки при зносі більше ніж на 1 -1,2 мм відновлюють наплавленням з наступною про ¬ струганням і обпилювання за одним шаблоном (для взаємозамінності ножових рам). Щоб був однаковий підйом ножів і однаковий зазор у всьому комплекті нових рам користуються набором рейок - шаблонів.

3. Ремонт машин для поділу харчових продуктів і перемішування

Ремонт зернових сепараторів. Найбільшому зносу в зерно ¬ вих сепараторах піддаються приводний і врівноважує механізми, сита, рами, пружини і підшипники обертання ексцентрикового колебателя і вентилятора.

Сепаратор розбирають в такій послідовності: знімають ексцентриковий коливатель, потім аспіраційний воздуховод другий продувки, вентилятор з електродвигуном і, нарешті, верхні і нижні ситові кузова. Всі деталі ретельно очищають, промивають і уважно оглядають і замірять. Одночасно повинна бути виявлена ​​ступінь зносу тертьових деталей. Під час ремонту сепараторів особливу увагу слід приділити стану еластичної муфти, що сполучає вал сепаратора з електродвигуном. Олія, випущене з картера перед ремонтом, зазвичай заміняють новим. Кожух повинен бути цілим, тріщини слід закласти, прогини виправити.

При ремонті інерційного механізму виймають ситові рами. Зношені і поламані деталі інерційного очисника замінюють новими. При необхідності заміняють пружини і гальмівні колодки.

Балансування сепараторів (не забезпечених самобалансамі) проводиться шляхом зміни маси і положення вантажів балансу. Балансування проводять при нормальній подачі зерна.

Після ремонту і складання сепаратора перевіряються і регулюються всі рухомі частини, клапани і засувки, сепаратор повинен працювати плавно, без стуку. Вібрація станини на висоті 0,7 м від підлоги не повинна перевищувати 0,7 мм.

Профілактичні ремонти зводяться в основному до періодичних ревізій сепараторів, своєчасному виявленню зносу і заміни зношених деталей. Капітальний ремонт сепараторів необхідно проводити в спеціалізованих майстернях.

Ремонт підвісної центрифуги. При ремонті центрифуги спочатку знімають електродвигун, а потім приступають до її розбиранні.

Через пробку в нижній частині коробки спускають масло, знімають покажчик руху масла й заливальне воронку. Тільки після цього знімають кришку, борти кожуха і сита, розбирають головку цін-тріфугі, виймають веретено, барабан (кошик), розбирають підйомний механізм, вивантажувального конус, очищають і миють усі деталі від бруду і масла.

Ремонт починають з обстеження ротора за допомогою лупи. Найкращим способом перевірки стану ротора є дефектоскопія в спеціалізованих організаціях за допомогою ультразвуку або рентгена. При виявленні утонения стінки ротора проводиться розрахунок допустимої частоти обертання (в об / хв) за формулою

,

де n - частота обертання центрифуги, хв-1; Rz - приймається рівним 1000 кг/см2 для старих барабанів, виготовлених зі сталі марок Ст.2 і Ст.3, і 1500 кг/см2 для барабанів з маркованої якісної сталі не нижче марки Ст .5; δ1 - товщина стінки барабана, см; ᵠ - коефіцієнт міцності шва або сітчастих стінок барабана. Для зварних швів приймають ᵠ рівним 0,75-0,80; h1 - висота барабана, см; m - число бандажів; h2 - висота одного бандажа, см; δ2 - товщина бандажа, см (по найменшому перерізі); r1 - радіус завантаження утфелю, см; r2 - внутрішній радіус барабана, см; r3 - зовнішній радіус барабана, см; r4 - зовнішній радіус бандажів, см.

Підварювання ротора забороняється, тому при виявленні в ньому язвін, тріщин або освіті конусоподібних лунок в отворах великої глибини ротор заміняють новим.

Ретельно перевіряють стан маточини розетки. При зносі розподільної тарілки розвантажує конуса, верхній муфти або трубки їх замінюють новими. Нижня обичайка конуса прішліфовивается до конічної поверхні розетки по діаметру. Метал самого конуса не повинен бути зношеним більш ніж на 20% початкової товщини.

Вал центрифуги діаметром 110 мм щорічно перевіряють, шліфують і притирають конус по маточині розетки. Потім оглядають деталі важільного пристосування для підйому вигружательного конуса і при необхідності ущільнюють шарніри і замінюють зношені деталі.

При наявності вад у кульової поверхні корпусу підшипників їх усувають притиранням. Амортизуючий гумовий буфер, а також зношений гальмівний шків центрифуги замінюють новими. З гальма знімають стрічку ферадо, зношені сита і замінюють новими і одночасно перевіряють правильність кріплення сит.

Нормальна і безпечна робота центрифуги багато в чому залежить від старанності балансування деталей. Ротор балансують спочатку самостійно, а потім з поставленими ситами.

При збірці центрифуги після ремонту головку центрифуги про ¬ перевіряють наступним способом. Вручну розкручують центрифугу, і якщо центрифуга розкручується і зупиняється плавно без поштовхів - головка зібрана правильно. Стан буфера і збірка перевіряються погойдуванням ротора центрифуги з боку в бік. Таке погойдування повинно зустріти пружне протидія буфера. В іншому випадку головку потрібно розібрати і змінити буфер. Якщо центрифуга при пробних пусках «б'є», а деталі її були отбалансіровани, потрібно перевірити правильність затягування гумового амортизатора.

Відремонтовану і зібрану центрифугу після заливки маслом обов'язково перевіряють «на ходу» до початку виробництва на биття валу. При цьому якість ремонту оцінюється за величиною биття і залежить від частоти обертання. Наприклад, при частоті обертання центрифуги 1500 об / хв ремонт вважається виконаним якісно, ​​якщо биття становить 0,03 мм.

На кожну центрифугу повинен бути паспорт з балансувальним журналом, куди щорічно заносять результати балансування і дані перевірки стану барабанів, а також їх перерахування і виробленої заміни.

4. Ремонт машин для пресування, формування та поштучного поділу виробів з харчових мас

Ремонт шнекових пресів. В процесі експлуатації шнекових пресів найбільшому зносу піддаються робоча камера (зеерний барабан), шнековий вал (шнек), регулятор харчування і деталі приводу.

На частково зношених поверхнях суцільних гладких робочих камер (макаронних пресів) пошкоджені місця можна відновити зварюванням з наступною механічною обробкою. У зеерних барабанах (пресів для рослинних олій) зношені зеерние пластини, скоби і ножі замінюють новими.

При стиранні шнеків макаронних пресів протачивают гільзу і наварюють перо шнека. Якщо шнек складовою (на вал надіті від ¬ слушні витки і проміжні настановні кільця), то зношений ¬ ні деталі замінюють новими.

Деталі регулятора харчування й привода зі слідами зносу ремонтують способами, розглянутими раніше.

Якщо зупинка преса тривала, необхідно переробити весь продукт і провести повну зачистку його. Пуск і останов преса повинні здійснюватися у повній відповідності до встановленої інструкції на експлуатацію даного преса.

Ремонт мернікових (кишенькових) тістоділительні машини з поршневим нагнітанням тіста. У мернікових Тістоділитель найбільш часто пошкоджуються робоча камера, нагнітальний поршень, заслінка, ділильний барабан, механізм і деталі приводу.

Після відключення дільника від електромережі, його очищення і промивки приступають до розбирання. У робочій камері інтенсивного зносу схильні поверхні тертя. Зношені нагнітальний поршень і заслінку замінюють новими з подальшою шабровкой і пріпіловкой поршневий коробки, заслінки і нагнітального поршня. Одночасно з цим замінюються зношені ролики і перевіряється пружина компенсатора. У ділильному барабані встановлюють нові поршні, кулачок і ролики замість зношених. Виточені поршні шліфують і монтують з ручною доведенням у гніздах ділильного барабана. Одночасно проводиться шабрування штуцера і штуцерної коробки і заміна зношеного ролика ділильного важеля.

Ремонт зношених деталей механізмів і дільників приводу проводиться способами, розглянутими вище. Після ремонту деталей здійснюють збірку вузлів і подальшу збірку машини.

Після закінчення ремонту необхідно провести ретельну змащення всіх тертьових частин і перевірити наявність і надійність кріплення всіх огорож. Перед пуском дільника його слід випробувати вручну, а потім вхолосту від електродвигуна.

Випробування рекомендується проводити спочатку без навантаження, а потім під навантаженням. Наведемо можливі несправності й неполадки в роботі тістоділительні машини ХТД:

Неполадки	Причина	спосіб усунення
Включення електродвигуна, хоча він гуде	Відсутність напруги на одній з фаз	Перевірка напруги па клемах електродвигуна, знаходження несправностей і їх усунення. Смеіа згорілого запобіжника
Надмірний нагрів корпусу електродвигуна	Зниження напруги в мережі нижче нормального; недостатня потужність електродвигуна; перевищення навантаження машини в порівнянні з проектною	Перевірка напруги в мережі вольтметром, зміна електродвигуна; сьем і просушка ротора
Невключення вузлів і механізмів при включеному електродвигуні, що обертається	Недостатнє натяг клинового ременя на шківах варіатора	Збільшення відстані між електродвигуном і редуктором за рахунок обертання маховика і тим самим збільшення натягу ременя. Запровадження каніфолі всередину пазів шківа
Чергування тістових заготовок різної маси	Відсутність постійного рівня тесту в бункері машини Недостатній тиск тесту в тестовій камері	Підтримання постійного рівня тесту Підвищення жорсткості пружини на важелі поршня обертанням маховика за годинниковою стрілкою
Нагрівання підшипників валів, важеля заслінки нагнітального поршня, механізму повороту головки	Відсутність масла в бачку лубрикатора	Затока масла до ризики, зазначеної на бачку
Нагрівання підшипників електродвигуна, редуктора, транспортера	Відсутність мастила, перекіс корпусу з підшипником при установці	Регулювання подачі мастила; перевірка установки корпусу підшипника, положення підшипника за допомогою підкладок і затягування болтів
Зупинка розвантажувального транспортера	Прослизання транспортерної стрічки на барабанах. Слабке натягнення стрічки	Натяг транспортерної стрічки гвинтами веденого барабана
При роботі транспортера сбег стрічки на одну сторону	Перекіс валу приводного або натяжного барабана	Усунення перекосу вала, посилення натяжка стрічки на стороні, де вона сходить

5. Ремонт апаратів для теплової обробки харчових продуктів

Теплообмінник доводиться зупиняти для ремонту при наступних основних несправності: забруднення поверхні теплообміну і поява пропусків рідини.

Ремонт теплообмінних апаратів полягає в очищенні поверхні нагріву від накипу та інших забруднень, ремонті поверхні нагрівання, згорток та інших місць з'єднань і усунення дефектів у трубопроводів.

Крім зазначених операцій проводять ремонт запірних пристроїв та ізоляції.

Очищення поверхонь нагріву. Накип, відкладалися на стінках апаратів, видаляють за допомогою мінеральних і органічних речовин.

Вибір методу очищення залежить від конструкції поверхні нагрівання (трубчаста, змеевиковую, пластинчаста).

Основними з цих методів є наступні.

Хімічне очищення виконується при чищенні міжтрубному простору. При цьому методі розм'якшення осаду на поверхні нагріву досягається за допомогою кальцинованої і каустичної соди. Накип потім розчиняється слабким розчином соляної кислоти.

Термічна очищення засноване на використанні різниці коефіцієнтів теплового розширення накипу і металу. Поверхня нагріву (звільненого від рідини апарату) спочатку підігрівають редукованим перегрітою парою, потім охолоджують холодною очищеної хімічним способом водою. В результаті частинки накипу відскакують від поверхні нагрівання і видаляються вручну або промиванням. Цей метод застосовують у тому випадку, якщо буде встановлено, що накип, що вимагає видалення, при нагріванні стає твердою і крихкою.

Гідравлічна очищення засноване на здатності струменя води високій швидкості (понад 50 м / с) видаляти какіпь. Цей метод використовується при видаленні пухкої накипу і шламообразованіі.

При механічному очищенні накип відділяється шляхом зіскоблювання або відбивання її інструментом і різними пристосуваннями.

Інструмент для механічного очищення ділиться на дві групи: пристосування, не пошкоджують внутрішньої поверхні очищаються трубок (рис. 69, а, б, в, г), і інструмент, здатний нано ¬ сить пошкодження (мал. 69, д, е, ж, з, і, к). Інструменти (д, і, е)

виготовляються промисловістю. Відцентрові шарошечні го ¬ спритні (мал. 69, е) мають маркування: ГД-вказує на застосування для видалення твердої накипу, СБ - для м'якої, лекговидаленим накипу; наступні за буквою цифри показують, труби яких діаметрів можна нею очищати.

Очищення труб роблять за допомогою шарошок, які приводяться в дію від електродвигуна або гідроприводу через гнучкий вал або шланг. Кожну трубу «проходять» шарошкамі зверху вниз і назад; під час очищення в трубу подається вода для змиву накипу й охолодження шарошок головки.

При очищенні деяких конструкцій теплообмінних апаратів з трубчастою поверхнею теплообміну доцільно застосовувати приводи зі зворотно-поступальним рухом, використовуючи тельфери або електролебідки.

На рис. 70, а і б використовується рамка, що забезпечує установку 6-16 тросів зі щітками для одночасної очищення ряду труб. Хід підйому здійснюється тельфером або електролебідкою, хід опускання - вантажем.

Якщо установка вантажів і блоків неможлива, застосовують осна ¬ щення лебідки по рис. 70, в.

Основний недолік механічних методів очищення - можливість пошкодження поверхневого шару металу, що призводить до швидшого зносу труб. Крім того, ці методи трудомісткі і не забезпечують повного очищення від накипу, особливо у важкодоступних місцях.

Очищення поверхонь нагріву повинна бути якісною, що перевіряється ретельним оглядом очищеної поверхні нагріву як зовні, так і зсередини.

Ремонт поверхні нагрівання.

Характер ремонтних робіт визна ¬ значається конструкцією поверхні нагрівання. Ремонт трубчастої поверхні складається з наступних операцій: 1) огляду поверхні нагріву; 2) вилучення труб, що вимагають заміни; 3) підготовки нових труб і трубної решітки; 4) установки і розвальцьовування труб; 5) випробування.

Ремонт теплообмінників типу «труба в трубі» складається з наступних операцій: 1) огляду поверхні нагріву; 2) перевірки надійності кілець; 3) заміни прокладок; 4) часткового ремонту труб; 5) випробування. Ремонт пластинчастих теплообмінників в основному зводиться до заміни дефектних пластин і гумових прокладок.

Найбільшого поширення набули теплообмінники з трубчастою поверхнею нагріву, ремонт якої розглянемо більш докладно.

Огляд поверхні нагріву виробляється після очищення апарату від накипу під час гідравлічного випробування під тиском 0,3-0,5 МПа.

Якщо деякі трубки дали текти ще до досягнення пробного тиску, їх заглушають дерев'яними пробками і продовжують випробування.

При обпресування апарату перевіряється стан трубної решітки, щільність вальцевих і фланцевих з'єднань, зварювальних швів.

Після гідравлічного випробування видаляється невелика кількість трубок для вибіркового огляду (зазвичай 3-5 трубок). Дистанційні трубки оглядають, фіксують розташування корозійних і ерозійних поверхонь, проводять визначення товщини металу в найбільш ураженому корозією місці. Після обстеження зношені трубки замінюються новими.

Вилучення труб, що вимагають заміни, не слід проводити за допомогою спеціального зубила, що викликає псування поверхні очки в трубній дошці. Слід обжимати кінці труб гвинтовим пристосуванням у вигляді кліщів, абсолютно не псує очок. Зусилля обтиску виникає при закручуванні гайки.

Ремонт трубчастих дощок зводиться до усунення тріщин електрозварюванням і підготовці очок. Для видалення бруду, мастила і розливів окуляри в трубній дошці промивають дихлоретаном, після чого виробляють зачистку за допомогою машини Енерготехмонтажа або головки, на яку клеєм наклеюють кардоленту або наждачним полотном. Привід головки - від механічної дрилі. Після зачистки до металевого блиску очко обдувають і всі очки перевіряють.

Виправлення очок за наявності конусності і еліптичності виконується за допомогою розсувних розгорток.

Перед установкою труб очко повинне мати чисту блискучу поверхню.

Ремонт та підготовка труб. Основними дефектами труб поверхонь нагріву є: зовнішня і внутрішня корозія; знос стінок труб зовні; освіту отдутлін і свищів; тріщини в місцях розвальцьовування труб і свищі в стиках.

При ремонті на місці на зношені зовнішні стінки труб газовим пальником виробляють наварку, в окремих випадках можна провести виправлення погнутостей, здуття і вм'ятин, вирізку дефектних ділянок і вварювання вставок з нових труб. Погнуті труби можна випрямити за допомогою скоб з гвинтовим натиском, заздалегідь нагріваючи трубу газовим пальником.

Здуття невеликої величини на кіпятільних і екранних трубах усувають шляхом нагрівання газовим пальником до червоного кольору і подальшої оправленням ручником урівень з трубкою. Труби з вм'ятинами виправляють нагріванням пошкодженого місця і про ¬ тасківаніем за допомогою троса кулі діаметром, дещо меншим внутрішнього діаметра труби.

Вийняті з апарату і очищені труби за наявності невеликих поздовжніх тріщин або раковин відновлюють автогенного зварюванням.

У ряді випадків використовуються зварні труби. Зварювання виконується газом. Для забезпечення співвісності труб, що зварюються використовується спеціальне пристосування. Відрізка труб виконується за розміром, що забезпечує необхідний вихід развальцовани кінця труби з трубних дощок.

Резку труб здійснюють ручний або приводний ножівкою або дисковою пилкою. При відрізку контролюється перпендикулярність решт після нарізування. Після обрізки необхідно зняти фаски з боку внутрішнього діаметра.

Кінці підлягають вальцюванні труб отжигаются на довжині 150 - 200 мм на деревному вугіллі або дровах. Латунні труби відпалюють при нагріванні до 640-660 ° С з охолодженням на повітрі; з червоної міді - до 620-650 ° С з охолодженням у воді. Безшовні сталеві труби відпалюють при температурі 550-600 ° С, якщо товщина стінки не перевищує 2 мм, і при 900-950 ° С, якщо товщина стінки 2,5 мм і більше. Електрозварні труби і труби з нержавіючої сталі не отжигаются.

Підготовка труб до установки закінчується зачисткою їх кінців машиною ФЛД Центроенергомонтажа, яка проводиться безпосередньо перед установкою.

Вальцювання розділяється на дві операції - установку і прихватку труб, а потім слід остаточна завальцювання.

Оптимум ступеня розвальцьовування труб визначають за формулою

Але = (Dk - Dн) / D0, = 1,0 / 1,5%,

де Но - ступінь розвальцьовування,%; Dk - кінцевий внутрішній діаметр развальцовани труби, мм; Dн - початковий внутрішній діаметр труби перед розвальцьовування, мм; D0 - діаметр очки до розвальцьовування, мм.

Підбір вальцювального інструменту виробляють виходячи з технології вальцювання. Широко використовується гвинтова вальцювання (рис. 71).

Вальцювання складається з трьох роликів і конічного шпинделя.

При подачі шпинделя вперед він натискає на ролики і останні натискають на внутрішню частину труби. Обертаючи шпиндель за допомогою рукоятки, змушують ролики перекочуватися по внутрішній поверхні труби, поступово розтягувати її стінки і розширювати діаметр.

Вальцювання труб виконується якомога швидше після зачистки очок і кінців труб. При цьому особлива увага повинна бути приділена якості вальцьованого з'єднання. Якщо при гідроіспита ¬ нии труба потекла, подвальцовивать її більше 2-3 разів неприпустимо.

6. Ремонт печей

Найбільшого поширення в промисловості набула піч ФТЛ-2. Піч складається з цегляної кладки і комплекту металоконструкцій заводського виготовлення.

В процесі експлуатації печі виникають несправності в топковій камері і газоходах, пекарної камері, конвеєрі і його приводі і допоміжних пристроях. Для усунення несправностей піч зупиняють на поточний або капітальний ремонт.

Перед ремонтом піч зупиняють і охолоджують протягом 2-3 сут. З метою прискорення охолодження слід відкрити топкову дверцята і прочищувальні лючки газоходів.

Для розбирання кладки знімають навісну гарнітуру, топкові дверцята і раму. Розбирання кладки виробляють з обов'язковим збереженням старого придатного цегли. Після розчищення розібраної кладки здійснюють кладку поверхневих ділянок.

При ремонті топкової камери частково або повністю замінюють зношену футеровку і перекладають склепіння і стіни топкового фронту; потім встановлюють топкову раму і навішують топкову і піддувальні дверцята. При значному зносі їх заме ¬ няют новими.

У газоходах (каналах) вигорають і викрашіваются цеглини, що викликає завали. Для ліквідації завалів розбирають потрібні ділянки кладки, очищають газоходи, закладають пошкоджені місця і закривають розкриті місця в кладці.

При капітальному ремонті повністю замінюють кладку і радіаторну коробку.

Ремонт пекарної камери починають зі знімання колисок конвеєра, а при необхідності і конвеєрних ланцюгів. Потім перевіряють стан напрямних та їхнє кріплення. При виявленні на направля-чих вибоїн чи уступів на стиках їх усувають наплавленням і установкою підкладок. При значному зносі направляючі замінюють (обов'язково парами). Ремонт ланцюгів виробляється звичайним способом. При значному зносі ланцюга замінюються новими.

У колисок перевіряють штирі, шплінти, кронштейни, поперечні планки і місця зварювання. Після перевірки і ремонту кожна люлька обов'язково перевіряється за спеціальним кондуктору і балансується. Паралельно з ремонтом конвеєра перевіряють протиаварійну сигналізацію.

Під час планово-попереджувального ремонту печі проводиться огляд робочої камери. Всі нещільності і щілини зашпаровуються шляхом проконопачування азбестом, змоченим в рідкому склі. Тріщини в кладці закладаються розчином з рідкого скла і цементу.

При ремонті приводного механізму конвеєра перевіряють регулятор швидкості, редуктор, привідні й натяжні станції. Ремонт окремих елементів і приводного механізму конвеєра виробляють способами, розглянутими раніше.

Ремонт допоміжних пристроїв печі зводиться до заміни зношених шиберів, блоків, тросів, очищення та перевірці стану комунікацій, що підводять воду, пару, повітря. При необхідності повністю замінюються зношені трубопроводи та повітроводи.

Ремонт теплоутилізаційних установок (водогрійні казанки) полягає у зовнішній і внутрішній очищенню поверхонь нагріву, перевірці вентилів, кранів і патрубків. При капітальному ремонті теплоутилізаторів зазвичай заміняють новим.

Після ремонту необхідна просушка печі. Розігрів печі з холодного стану до робочої температури проводять обережно, збільшуючи температуру поступово. На повний розігрів печі потрібно 14-16 ч.

Відремонтована піч повинна відповідати технічним умовам, встановленим для монтажу нових печей.

При ремонті печей повинні суворо дотримуватися всі встановлений ¬ ні правила техніки безпеки.

7. Ремонт машин для фасування, дозування, упаковки і герметизації тари з харчовими продуктами

Ремонт розливних машин. Найбільш відповідальними і піддаються найбільшому зносу в цій групі машин є деталі наповнювальної системи. Накопичувальний пристрій являє собою взаємопов'язану систему приладів, що регулюють тиск в пляшках при наповненні продуктом. Основним в цій системі є розливний кран. Такі крани - це комплекси взаємозв'язаних каналами клапанів або пробок, що вимагають великої точності виконання сполучених деталей і, головне, щільного прилягання, притирання і вільного обертання цих деталей. Тонкі канали часто засмічуються і при недостатній щоденної продувці н прочищенні перестають пропускати повітря. Дуже часто деформуються наливні трубки і відпоювали повітряні трубки.

Всі ці дефекти виявляються та усуваються при розбиранні кранів під час ремонтних робіт.

Найбільша напруга, деформацію, знос і руйнування під час експлуатації машин відчувають гумові прокладки і ущільнення, що забезпечують герметизацію в системі. Особливо схильні до зносу гумові прокладки в дзвіночках, опускающихся на голівки пляшок, так як скляний пил і осколки скла врізаються в гумову прокладку дзвіночка, що призводить до порушення герметизації пляшок при наповненні. Тому спостереження за ущільнювальними гумовими прокладками має бути постійним і обов'язковим. При виявленні пошкодження їх слід негайно замінити новими.

У ізобаричних розливних машинах інтенсивно зношуються гумові діафрагми, виготовлені зі спеціальної харчової гуми. При тривалій роботі діафрагми витягуються, окислюються, втрачають свою еластичність і здатність регулювати тиск в системі. Пошкоджені діафрагми негайно замінюють новими.

Підйом пляшок до розливних кранів з притиском їх до дзвонику на більшості розливних машин здійснюється пневматичним поршневим механізмом. Для чіткої та безперебійно роботи цих механізмів необхідно постійне спостереження за їх роботою, своєчасна мастило, заміна зношених шкіряних манжет і притирання повітряного крана або клапана.

Розглянемо можливі неполадки в роботі розливних машин (автоматів) та способи їх усунення:

Неполадки	Причина	спосіб усунення
Надмірно швидке опускання штоків, падіння пляшок зі столика	Недостатність перекриття вихлопного отвору золотника	Регулювання гвинта, перекриваючого вихлопне отвір
Нормальне підняття штоків, але повільне опускання	Недостатній тиск в повітряній магістралі. Недостатня мастило штоків. Зминання шкіряного манжета	Підвищення тиску в повітряній магістралі (2-2,5 МПа). Мастило штоків. Правка і мастило шкіряного манжета
Останов автомата при працюючому електродвигуні	Недостатній тиск повітря в повітряній магістралі. Ослаблення затягування гайки фрикційного пристрою на турнікеті, прослизання фрикційної муфти	Підвищення тиску в повітряній магістралі. Затягування гайки на фрикційних пристроїв
Бій пляшок при наливі	Неправильний термічний режим на мийному автоматі. Надходження пляшок гарячими	Див перелік несправностей мийного автомата
Пляшка не піднімається до наповнювальний кран	Деформація трубки наповнювального крана. Відкручування трубки на повітряному циліндрі	Отріхтовка трубки наповнювального крана. Загортання трубки повітряного циліндра
Переповнення пляшок пивом	Нещільне з'єднання в деталях розливного крана або в гумовому кільці розетки (витоку повітря в повітряному каналі трубки)	Поджатие накидної гайки крана або заміна гумового кільця ущільнювача
Налив пляшки нормальний, але при виході на конвеєр пиво спінюється. пиво каламутне	Пропуск повітря з повітряної зони в пивну. Засмічення пивний магістралі	Пропуск повітря з повітряної зони в пивну. Засмічення пивний магістралі
Наповнення пляшки наполовину	Тиск повітря в каналах більше або менше, ніж в резервуарі пива Засмічення повітряного каналу в наповнювальної трубці Перекриття поплавковим конічним клапаном повітряного каналу Перекриття поплавковим клапаном (циліндричним) отвори наповнювального каналу	Повертаючи маховичок регулятора тиску повітря вправо або вліво, домогтися однакового тиску пива і повітря Прочистити або продути трубку Зняти ролик, перевірити стан конічного поплавкового клапана Зняти наповнювальний кран і перевірити положення поплавкового клапана
Різкий захоплення пляшки подаючої зірочкою	Зсув зірочки крокоміра в радіальному напрямку	Зірочку крокоміра слід встановити з таким розрахунком, щоб її зуби були розташовані перпендикулярно до передньої направляючої крокоміра
Затримка крокоміром пляшки перед завантажувальної зірочкою	Розрегулювання планок крокоміра	Відрегулювати планки крокоміра
Установка пляшки завантажувальної зірочкою не на центр майданчиків	Зсув завантажувальної зірочки в радіальному напрямку	Відрегулювати завантажувальну зірочку
перегрів редуктора	Відсутність масла у ванні редуктора, при тривалій роботі масло перегрівся	Залити ванну редуктора маслом до контрольної трубки. Перевірити знос редуктора і замінити червячную пару або підшипник. Змінити масло у ванні.
Сколювання віночка пляшки в дзвіночку наповнювального пристрою	Опущення або деформація наповнювального ріжка. Віночок пляшки набігає на ріжок	Відремонтувати і правильно встановити ріжок

Ремонт закупорювальних машин. Найбільшого поширення з цієї групи машин мають автомати У-3 і У-6, пристосовані для закупорювання пляшок кронен-пробкою.

Найбільша напруга і знос при роботі укупорочного автомата відчуває пружина, що притискає ковпачок. Ослаблення пружини різко відбивається на якості та герметичності укупорки, тому пружини слід часто замінювати новими.

Інтенсивний знос відчувають копіри і котяться по них ролики, що призводить до опускання обтискних патронів і шлюбу. Ці деталі по мірі зносу замінюються новими.

Розглянемо неполадки в роботі закупорювальних автоматів У-6 і В-3 і способи їх усунення:

Неполадки	Причина	спосіб усунення
Часто спрацьовує блокувальний клапан на вхідний турнікетною зірочці, викликаючи зупинку машини	Пружина на зубчастій муфті погано відрегульована Контрольна зірочка не працює синхронно з вхідними зірочкою	Відрегулювати затягування пружини до 20-25 - кг (зусилля при провертанні зірочки вручну) Відрегулювати контрольну зірочку до отримання синхронної роботи
Пляшка закупорюється в похилому положенні або руйнується неукупоренной	Вхідна турнікетна зірочка погано відрегульована. Центральна зірочка неправильно встановлена ​​відносно патронів	Відрегулювати зірочки відповідно до укупоривают патронами
Пляшка проходить неукупоренной або скидається зі столу	Зім'ятий ковпачок, що знаходиться в приймальні частини патрон	Спеціальної викруткою видалити зім'ятий ковпачок, зупинивши машину.
Пляшка після закупорювання залишається підвішеною в патроні	Поломка пружини виштовхувача. Ковпачок не обтиснутий повністю в результаті значного відхилення по висоті пляшки (маломірними пляшка)	Очищати приймач на ходу машини категорично забороняється Змінити пружину. Відбракувати нестандартну посуд
Зминання ковпачків в патронах	Вихідний кінець лотка встановлений з мінімальним зазором по нижній площині кільцевого каналу. Відсутній пневматична досилання (немає повітря)	Встановити вихідний кінець лотка з мінімальним зазором по верхній площині направляючої кільцевого каналу. Забезпечити подачу стисненого повітря
При наявності ковпачків в лотку немає подачі їх в патрон	Примусове проштовхування деформованого ковпачка по каналу викликає заклинювання його у вихідний частини лотка Довільне просування деформованого ковпачка по каналу лотка і заклинювання. Несвоєчасна очищення приймальної частини патрона від зім'ятого ковпачка і залишків бою	Видалити змитий ковпачок. Примусове проштовхування зім'ятого ковпачка не допускається Відкинути лоток на шарнірі і проштовхнути заклинений ковпачок. Своєчасно очищати приймальню частина патрона, зупинивши для цього машину
Наявність в лотку ковпачків, повернутих неправильно, пробковим диском у бік запобіжної прорізи	Неправильно встановлений набірний диск. Диск має осьової ліфт і, як наслідок, великий зазор між пальцями набірного диска і фланцевої площиною бункера. Наявність зім'ятого або використаного ковпачка в бункері	Встановити набірний диск з мінімальним зазором між пальцями диска і площиною бункера (не більше 0,5 мм по щупу) Видалити зім'ятий ковпачок при завантаженні і наявності таких ковпачків в бункері
Набірний диск часто зупиняється і тяжко обертається вручну	Набірний диск надмірно затягнутий гайкою, його пальці дряпають корпус бункера	Те ж (у разі зносу дистанційної шайби, що забезпечує зазор між набірним диском і бункером, змінити її)
Не вистачає сепарованого ковпачка по числу проходять пляшок	Набірний диск туго затягнутий - часто зупиняється. Слабо затягнутий фрикціон. Зім'яті ковпачки, що залишилися між пальцями набірного диска, зменшують кількість отворів, через які проходить сепарування	Те ж. Підтягти пружину фрикціону. Зняти напірний диск і прочистити
Набірний диск не провертається вручну	Заклинений зім'ятим ковпачком або по стороннім предметом	Зняти кільцевої диск, який охоплює набірний диск, і прочистити

Ремонт формующе-загорткових машин. З цієї групи машин найбільшого поширення в кондитерській промисловості отримали формующе-загортання ізм-1 для загортання ірису та ізм-2 для загортання карамелі «вперекрутку», ремонт яких і розглянемо.

Найбільша напруга і знос при роботі формующе-загорткових машин відчувають: деталі закручують головок та їх приводу, механізм подачі і відрізки обгортки (особливо обертовий ніж, гальмівна стрічка і притискна пружина), всі поверхні тертя, підшипники кочення (головний вал, вал заверточного ротора, бугеля, вал приводу закручують головок), шарикопідшипники на важелях механізмів, що знаходяться в контакті з кулачками, і робочі поверхні кулачків, розташованих між боковинами.

Ремонт вищевказаних деталей проводиться звичайними методами, окремі деталі в міру зношування замінюються новими.

Ремонтуючи формующе-загортання машини або їх вузли, машини частково або повністю розбирають. При цьому необхідно врахувати наступне:

розбираючи головний вал чи вал привода закручують головок, щоб уникнути розрегулювання автоматів необхідно нанести мітки на зчіпних зубьях шестерень, що зв'язують дані вали;

розбираючи головний вал, слід враховувати, що гайка у лівій консолі вала має ліву різьбу, а у правій - праву;

розбираючи розкручують головки, необхідно враховувати, що деталі лівої головки мають ліву різьбу, а правою праву;

при знятті направляючої рамки і рамки притиску їх вісь можна легко вийняти, ввернув в її правий торець болт М18 замість заглушки. Попередньо необхідно вивернути два стопорних болта-трубки з маслянками.

При експлуатації формующе-загорткових машин необхідно здійснювати їх постійну регулювання і змазку. Протягом перших трьох місяців рекомендується експлуатувати машини при мінімальній частоті обертання, яку надалі можна збільшити.

8. Фарбування устаткування

Знову встановлене і відремонтоване обладнання повинно бути пофарбовано і мати необхідні пояснювальні написи.

Процес фарбування обладнання складається з операцій з підготовки поверхні під фарбування і самої забарвлення.

З металевих поверхонь, що підлягають фарбуванню, необхідно видалити стару фарбу, знежирити їх гасом або бензином, очистити металевими щітками від корозії, окалини і бруду. Після цього поверхня повинна бути насухо витерта перед фарбуванням. Після очищення зовнішні металеві поверхні облад ¬ вання слід шпаклювати. Шпаклівка необхідна для того, щоб зробити фарбується гладкими і рівними. Шпаклівку виробляють вручну за допомогою дерев'яних або металевих шпателів. Масу для шпаклівки готують з крейди (710 - 750 г), оліфи (270-300 г) і клейового розчину (60-70 г). Приго ¬ лення шпаклівку наносять шпателем на підготовлену поверхню рівним шаром товщиною 1-2 мм. Великі вади на поверхні слід закривати спеціальною замазкою. Після того як нанесена шпаклівка висохне, її шліфують вручну за допомогою пемзи і наждачного паперу; потім обладнання фарбують у два прийоми емалевою чи олійною фарбою.

Фарбування підготовлених поверхонь фарбою виробляють вручну пензлями. Внутрішні неробочі металеві поверхні устаткування після ремонту офарблюють олійною фарбою на натуральній оліфі або емалевою фарбою в один шар без грунту, а при штучній оліфі - по грунту.

Внутрішні необроблені поверхні, що піддаються тертю, для захисту їх від корозії в процесі зберігання, після монтажу і ремонту обладнання необхідно фарбувати малостойкие фарбою або асфальтобітумним лаком. Оброблені труться металеві поверхні покривають антикорозійною фарбою або мастилом, легко змивається гасом.

Металеві поверхні фарбують в темні і світлі кольори (білий, жовтий, блакитний і т. д.) один раз. Для забезпечення особливої ​​міцності забарвлення поверхні фарбують два рази. Кожну наступну забарвлення виробляють тільки після повної просушки попереднього шару (після шпаклівки, грунтовки і фарбування). Олійні фарби основних кольорів складають із сухих фарб. Щоб прискорити висихання, до фарби додають 2% сикативу.

Дерев'яні поверхні відремонтованого обладнання після очищення і до фарбування слід прогрунтувати олійною оліфою або рідкою фарбою і прошпаклювати лакової або олійною шпаклівкою. Лакують світлим лаком у два шари з попереднім очищенням пемзою або двічі фарбують світлою олійною фарбою. Внутрішні дерев'яні поверхні покривають білилами або оліфою.

Після фарбування на обладнанні і комунікаціях роблять пояснювальні написи. Дату випуску обладнання з ремонту та інші написи наносять на обладнання за допомогою трафаретів, які виготовляють з листової сталі, фібри чи картону.

Орієнтовні дані про потреби фарб для одного покриття на 1 м2 поверхні наведено в табл. 17.

9. Основні положення техніки безпеки при виконанні ремонтних робіт

Відповідальними з техніки безпеки і промислової санітарії, а також по протипожежним заходам при проведенні ремонту устаткування є керівники ділянок або керівники ремонту.

Робоче місце ремонтників має бути організоване таким чином, щоб в умовах специфіки ремонтних робіт була забезпечена повна їх без-

Таблиця 17. Дані про потреби фарб для одного покриття на 1 м2 поверхні

фарби	Кількість, г	фарби	Кількість, г
білила свинцеві	200	сурик залізний	100
білила цинкові	100	сурик свинцевий	200
Охра	100	сажа голландська	75
Умбра	100	Ультрамарин	75
крон жовтий	150	Берлінська глазур	75
мумія	100	мідянка	75

пасность. Розташовувати як пересувне, так і стаціонарне обладнання для ремонтних робіт слід з урахуванням забезпечення без небезпеки його обслуговування.

1. Підйомні механізми та пристосування повинні бути справними, мати номер, дату випробування та позначення робочої вантажопідйомності.

2. Проводити ремонтні роботи слід тільки якісним і справним інструментом.

3. Електрифікований інструмент повинен мати напругу, що не перевищує 36 В.

4. До початку ремонтних робіт усі електродвигуни від'єднуються від рухомих механізмів і знеструмлюються.

5. До початку ремонтних робіт механік цеху зобов'язаний перевірити правильність і надійність відключення від всієї системи устаткування, що підлягає ремонту, відсутність тиску, вакууму, якість очищення, пропарювання і дотримання інших правил техніки безпеки, що діють в даному цеху.

6. Всі ремонтні робітники, а також експлуатаційний персонал, беру участь ¬ щий в ремонті, перед тим, як приступити до роботи, повинні бути навчені безпечним методам роботи і знати правила техніки безпеки, що діють в даному цеху.

7. При виробництві робіт на висоті повинні бути побудовані лісу. Ширина настилу 1-1,5 м. Товщина дощок не менше 40 мм. Щілини між дошками настилу допускаються не більше 10 мм. Настили повинні мати огорожі та при необхідності - дощаті або з сталевої сітки козирки.

8. Перед початком розбирання необхідно детально ознайомитися з конструкцією устаткування та заводськими інструкціями і намітити план послідовності розбирання.

9. Апаратуру, обладнання і трубопроводи, що підлягають ремонту, необхідно надійно від'єднати від іншого пов'язаного з ними технологічного обладнання, трубопроводів, вентиляційних повітроводів, парових, водяних і повітряних комунікацій.

10. Розтин апарату (з'їм кришок, відкривання люків) слід проводити тільки після повного звільнення від продукту, нейтралізації, очищення, пропарювання і, якщо необхідно, - продувки інертним газом.

Після розтину і перед початком ремонтних робіт проводять аналіз повітряного середовища на наявність токсичних газів і вибухонебезпечність повітряного середовища.

11. При ремонті теплообмінних апаратів необхідно дотримуватися встановлених правил з техніки безпеки при користуванні електрообладнанням, кислотами, лугами та ін

12. Ремонт апаратів (посудин), що працюють під тиском та підвідомчих Держнаглядохоронпраці СРСР, повинен проводитися згідно з «Правилами» Держгіртехнагляду СРСР.

13. Крім перерахованих основних положень з техніки безпеки м кожному окремому випадку необхідно керуватися спеціальною інструкцією але техніці безпеки.

РОЗДІЛ ТРЕТІЙ МОНТАЖНІ РОБОТИ