Глава V. Відновлення деталей і підвищення їх зносостійкість

1. Методи відновлення деталей при ремонті

Знос деталей пов'язаний із зміною їх геометричної форми і номінальних розмірів, що викликає зміна первісної посадки сполучення. Працездатність таких деталей в більшості випадків може бути відновлена.

Відновлення здійснюють трьома методами: методом індивідуальної підгонки, методом стандартних ремонтних розмірів і методом відновлення початкових розмірів.

Метод індивідуальної підгонки (нестандартних ремонтних розмірів) полягає в тому, що одна деталь вузла, зазвичай дорога (металоємність, трудомістка), піддається механічній обробці з метою виправлення дефектів, що виникають на її поверхнях, - неправильності форми, задирів; матеріал деталі при цьому знімається в межах, необхідних для усунення дефектів, плюс припуск на обробку. Інша деталь (сполучається) вузла замінюється новою або на її зношену поверхню нарощують шар металу, який потім обробляється з урахуванням нового розміру першої деталі. Цей метод вимагає значного збільшення трудових витрат (порушується взаємозамінність) і використовується для ремонту одиничних або мають поширення вузлів і деталей.

Метод стандартних ремонтних розмірів передбачає механічну обробку найбільш дорогий деталі зношеного вузла під певний, заздалегідь встановлений розмір; .1 при цьому більш дешева сполучається деталь виготовляється заново під цей же розмір і використовується без підгонки або з незначною складальної пригоном.

Для кожного ремонтованого вузла встановлюється декілька! ремонтних розмірів; при цьому кінцевий розмір оброблюваної деталі визначається шляхом розрахунку її міцності.

Будь черговий розмір ремонтованої деталі типу вал при 'збереженні її первісного центру розраховують за формулою.

dp.п. = Dн - 2n (б '+ б "),

де dp.п - черговий ремонтний розмір, мм; dн - номінальний діаметр вала, мм; п - порядковий номер ремонтного розміру; б '- величина найбільшого зносу (з будь-якого боку), мм; б "-припуск при обробці на сторону, мм .

Будь черговий ремонтний розмір отвору Dр.п. при збереженні первісного центру складе

Dp.п. = Dн + 2n (б '+ б "),

де Dp.п - номінальний діаметр отвору, мм.

Основний недолік цього методу полягає в тому, що номенклатура ремонтних деталей для кожного вузла зростає пропорційно кількості встановлених ремонтних розмірів.

Метод відновлення початкових розмірів на відміну від вищевикладених методів передбачає застосування таких способів ремонту, які дозволяють відновити початкові розміри зношених деталей. Це необхідно в тих випадках, коли знос впливає на механічну міцність деталей або коли зношені поверхні сполучаються зі стандартними ремонтними деталями (підшипники котіння та робочі органи).

Відновлення розмірів досягається наступними основними способами:

постановкою ремонтних Падалка (втулок, бандажів, пластин), що закріплюються посадкою з натягом, пайкою, зварюванням;

наплавленням газополуменевим або електродуговим способом;

нарощуванням металу електролітичним способом (осталивание, хромування, нікелювання);

пластичною деформацією матеріалу деталі (розтиснення, обтиснення).

Вибір того чи іншого методу відновлення деталі обумовлюється його економічністю і термінами відновлення.

2. Ремонт з установкою додаткових деталей і компенсаторів

Деталь з дефектом поверхні (порушені приєднувальний розмір або її чистота) обробляють на верстаті або за допомогою ручного пристосування до таких розмірів, щоб можна було на оброблену поверхню встановити додаткову (ремонтну) деталь. Робоча поверхня відремонтованої деталі повинна відповідати за розмірами і чистоті технічним вимогам, що пред'являються до нової деталі.

Цей спосіб широко застосовують при ремонті корпусних деталей машин, центрових отворів шківів, муфт зчеплення і зубчастих коліс.

Розміри зношених внутрішніх циліндричних поверхонь зазвичай відновлюють за рахунок розміщення ремонтної втулки (рис. 42, а). Товщину стінок втулки визначають за величиною зносу отвори і міцності корпусу, мінімальна товщина - 2 - 3 мм. Втулка закріплюється посадкою з натягом, а в разі необхідне - додатково стопорними гвинтами. При виготовленні втулки діаметр отвору її роблять на 0,1-0,2 мм менше, а після її запресовування отвір проходять розгорткою або протачивают під заданий розмір.

Розміри зношених поверхонь валів відновлюють напресування зовнішніх втулок (рис. 42, б). Обламані викришених або тріснуті припливи і бобишки скріплюють бандажів (рис. 42, в).

В окремих випадках для ремонту внутрішньої циліндричної поверхні ставлять втулки-компенсатори, які можуть переміщатися в потрібному напрямку по різьбі, по конічній поверхні, по клинам і т. п.

4. Ремонт деталей зварюванням, наплавленням та паянням

Ремонт деталей зварюванням. Для якісного ремонту обладнання зварюванням механічні властивості металу шва, околошовной зони і зварного з'єднання в цілому повинні бути не нижче властивостей

основного матеріалу. Це досягається правильним вибором присадочного матеріалу, покритій електродів і дотриманням оптимальних режимів зварювання. Підготовка до зварювання ремонтованих деталей не відрізняється від підготовки нових Зону швів ретельно зачищають від корозії та інших забруднень (очистка повинна по ширині на кожну сторону на 10 мм перевищувати ширину шва) на кромках знімають фаски по намічений вид шва (ГОС "5264-69) .

Низьковуглецеві сталі можна зварювати як газової, так і електродуговим зварюванням.

Для газового зварювання в якості присадочного матеріалу використовують зварювальний дріт Св-0, 8, Св-08А, для відповідальних швів - Св-08ГА, Св-10га.

При електродугової зварюванні застосовують в основному електроди Е-42Т, АНО-5, Е-46, МР-3. Особливо відповідальні з'єднання виконують електродами СМ-11. Для глибокого проплавлення швів (труб металоконструкцій) можна рекомендувати електроди ЦМ-7С Діаметри стрижнів електродів і зварювальний струм визначають за довідковими таблицями.

Середньовуглецевого стали краще зварювати електро використанням електродів ВІ-9-6, ВІ-10-6 або НІАТ-ЗМ. Шви, виконані цими електродами, володіють зниженою динамічною міцністю. Для зварювання деталей, підданих значним динамічним навантаженням, використовують присадні матеріали, що містять нікель.

Марганцовістие і низьколеговані сталі як газової, так і електродугової звар-присадочного матеріалу використовують дріт СІ 08ГА, а для швів підвищеної міцності - Св-18ХМА; марки електродів для зварки електродуги ВІ-9-6, ВІ-10-6, НІАТ-ЗМ . Деталі з марганцевистої сталі після зварювання нормалізують, а зі сталі ЗОХГСА гартують з відпусткою.

Високоміцні низьколеговані корозійностійкі і різні спеціальні сталі зварюють за особливою технологією із застосуванням спеціальних матеріалів та електродних покриттів. Спрощений підхід до зварювання спеціальних сталей може привести до негативних результатів.

Зварювання чавуну виконують з попередніми загальним або місцевим підігрівом деталей (гаряче зварювання) або без нього (холодне зварювання). Вибір способу зварювання визначається вимогами до міцності, щільності та оброблюваності шва, а також залежить від розмірів деталі. Гаряча зварка використовується для усунення дефектів на відповідальних сильно навантажених деталях.

Підготовка до накладання шва полягає в зачистці кромок деталей зубилом або напилком (знімається ливарна кірка), а при товщині стінок більше 4 мм - в обробленні кромок під У-подібний шов з кутом 90 °. При зварюванні тріщин на їх кінцях висверлівають отвори діаметром 6-8 мм. Підготовлену деталь нагрівають у електричній чи газовій печі або на горні в сталевому ящику; температура розігріву дрібних деталей 300-400 ° С (їх можна підігрівати зварювальним пальником), великих 600-650 ° С. Швидкість розігрівання великих і складних деталей не більше 150 ° С в годину. Розігріті деталі вкривають азбестом, крім місця накладення шва, а потім проводять зварку.

При газовому зварюванні в якості присадочного матеріалу використовують прутки із спеціального зварювального чавуну марок А і Б. Рекомендованими флюс: бура плавлення (борний ангідрит) -50%, хлорид натрію -47%. кремнезем - 3%. Можна застосовувати одну плавлення буру.

Електродугову гаряче зварювання чавуну частіше виконують елек ¬ Трод ОМ4-1 або ВЧ-3, рідше - вугільним або графітовим елек ¬ Трод. У всіх випадках в якості присадочного матеріалу ис-товують прутки з зварювального чавуну марки А і Б. При зварюванні вугільним або графітовим електродом флюсом служить бура, прокаленная при 400 ° С і розтерта в порошок.

Тріщини заварюють, накладаючи шов по черзі короткими валиками з обох кінців, починаючи від висвердлених отворів.

Зварювання з місцевим підігрівом в зоні шва використовується для ремонту деталей, у яких нагрівається ділянка може вільно розширюватися (кільця, шківи). Схеми підготовки чавунних деталей до зварювання та накладання швів показані на рис. 43.

Холодну зварку чавуну здійснюють газовим або електродуговим способом. Газова холодне зварювання виконується як гаряча, але без підігріву деталі.

Електродугову холодну зварювання виробляють електродами із сталі, чавуну, кольорових металів або комбінованими електродами. Холодна зварка сталевими електродами Е-34 отримала найбільше поширення і використовується для заварки дрібних тріщин і інших дефектів в місцях, де не потрібна особлива міцність і додаткова механічна обробка поверхні.

Для ремонту холодної зварюванням важких рам машин використовують електроди типу Е-42, Е-46, Е-50. Щоб підсилити шви товстостінних деталей, рекомендується в зоні шва встановлювати сталеві шпильки діаметром 6-8 мм, а для стінок великої товщини

12-16 мм. Шпильки розташовують у шаховому порядку, відстань між ними повинна дорівнювати 2-4 діаметрам і ввертають в деталь на глибину 1,25-1,5 діаметра. Над поверхнею деталі вони повинні виступати на 8-10 мм. Перед установкою шпильок в місці накладення шва ливарна кірка з поверхні деталі повинна бути знята.

В даний час широке застосування знайшла холодне зварювання чавуну комбінованими електродами марки 034-1. Міцність з'єднання шва з основним матеріалом забезпечується дифузією кольорового металу в мікропори чавуну.

Зварку (і наплавлення) деталей з алюмінію і його сплавів виконують електродуговим способом в середовищі захисних газів-аргону або гелію. Найбільшого поширення набула аргонодуговая зварювання неплавким вольфрамовим електродом (температура плавлення вольфраму 3377 ° С) струмі зворотної полярності (струм прямої полярності руйнує електрод).

Вітчизняна промисловість випускає для аргонодугового зварювання і наплавлення апарати УДАР-300 (зварювальний струм 50 - 300 А) і УДАР-500.

У зв'язку з їх великою теплопровідністю зварювання міді і латуні виробляють сильним полум'ям пальника. В якості флюсів для зварювання міді застосовують склад: бура 70%, хлорид натрію 20%, борна кислота 10% - При зварюванні слід уникати подачі надлишку кисню, в іншому випадку спостерігається окислення міді.

При зварюванні латуні флюс і режим зварювання такий же, як і при зварюванні міді.

Ремонт деталей наплавленням. Існують два способи наплавлення: твердим сплавом і металізацією. При наплавленні твердим сплавом зношені місця деталей наплавляються твердим

сплавом в кількості, що забезпечує колишні розміри деталі з урахуванням її обробки. Твердими сплавами можна наплавляти робочі поверхні (для зміцнення) як зношених, так і нових деталей обладнання.

При ремонті обладнання харчових виробництв для наплавлення деталей можна застосовувати сталініт, сормаіт і електроди з зносостійкими обмазками. За допомогою наплавлення твердих сплавів можна відновлювати зубчасті колеса і сектора, шліцьові вали, зуби блоків конвеєрів, кулачки і ін

Технологічний процес наплавлення зводиться до наступних основних операцій: підготовки деталей до наплавленні (очищення від корозії, бруду, окалини), власне наплавленні, обробці деталей після наплавлення та контролю.

Схема включення зварювального столу в мережу для наплавлення твердим сплавом показана на рис. 44.

Про розміщення порошкоподібного сплаву і положенні вугільного електрода при наплавленні можна судити з рис. 45.

Схема електродугового наплавлення електродами зі зносостійкими обмазками з присадочной смужкою наведена на рис. 46. Для такої наплавлення використовуються електроди ЦН-250, ЦН-350 ЦМ-7 і ОММ-5.

Механічну обробку деталей, наплавлених твердими сплавами, виробляють різцями з пластинками з твердих металокерамічних сплавів і шліфувальними кругами. Тверді сплави можна наплавляти на сталеві і чавунні деталі (з попереднім підігрівом).

Наплавлення металізацією полягає в нанесенні на поверхню найдрібніших частинок розплавленого металу за допомогою спеціального апарату металізатора. Послідовно наносячи ряд шарів на метал, можна отримати загальну товщину наплавленого шару в декілька міліметрів. На деталь можна наносити

різні сплави і метали - сталь, мідь, алюміній і ін Перед металізацією поверхность очищають від бруду, знежирюють і надають шорсткість. Дріт для металізації (присадочний матеріал підбирається в залежності від призначення і матеріалу ремонтованої деталі. Після нанесення покриття деталь піддають механічній обробці. Для цього необхідно залишати припуск на обробку в межах 0,75-1 мм. Обробку слід проводити дуже обережно, оскільки можна порушити метаність нанесеного шару металу.

Металізація застосовується в основному для відновлення зношених деталей циліндричної форми: валів, втулок, штоків а також в особливих випадках, наприклад в цілях підвищення жаростойкості стали, поліпшення теплопровідності і т. д. При відновленні деталей електрометаллізаціей широко використовуються електро-Металізатори ЛК-У і метализаційні головки «Емза».

Останнім часом в ремонтній справі знаходить широке застосування вибродуговая (електровібраціонная) наплавка сталі, яка найбільш ефективна при наплавленні циліндричних поверхонь.

Ремонт деталей паянням. Пайку використовують при ремонті машин, апаратів, трубопроводів і приладів автоматизації для з'єднання або закріплення тонкостінних деталей і деталей з різнорідних металів, ущільнення різьбових з'єднань, усунення пористості зварних швів, пористості чавунних і бронзових виливків, закладення свищів, складання схем електричного управління.

Технологія процесу пайки складається з наступних операцій 1) механічного очищення поверхонь; 2) нагрівання місця пайки до температури плавлення припою; 3) видалення оксидів з поверхонь і запобігання їх від окислення під час паяння; 4) введення припою на місце пайки; 5) обробка шва .

В залежності від технічних вимог і міцності паяних з'єднанні застосовують пайку легкоплавкі (температура плавлення до 500 С) або тугоплавкими припоями (понад 500 ° С).

Склад і призначення різних припоїв наведені в табл. 10 та 11.

Таблиця 10. Технічна характеристика мідно-цинкових припоїв

		Зміст,%
марка припою		міді	цинку	Температура плавлення, ° С	призначення
ПМЦ-36	34-38		66-62	800-823	Пайка латуні, що містить до 68% міді, тонка пайка бронзи
ПМЦ-48	46-50		54-50	860-870	Пайка латуні, що містить понад 68% міді
ПМЦ-54	52-56		48-44	865-888	Пайка бронзи, сталі та жерсті

Таблиця 11. Технічна характеристика олов'яно-свинцевих припоїв марка припою Зміст,% Температура плавлення призначення Олова сурми Міді в примесях, не більше ПОС90 89-90 не більше 0,15 0,08 222 Пайка ємностей для харчових продуктів ПОС40 39-40 1,5-2,0 0,1 235 Пайка латуні, сталі в міді ПОС30 29-30 1,5-2,0 0,15 256 Те ж і лудіння підшипників ПОС18 17-18 2,0-2,5 0,15 277 Лудіння стали перед паянням. Пайка латуні, сталі, міді та свинцю ПОСС4-6 3-4 5-6 0,15 295 Пайка сталі, білої жерсті, латуні, міді, свинцю

* Відсутня до 100% кількість становить свинець.

Механічне очищення поверхонь при пайку деталей із сталі і чавуну виробляється напилком, шабером або наждаковим папером. Для видалення з поверхонь деталей, що з'єднуються плівки оксидів і інших домішок, що перешкоджають пайці, використовують флюси у вигляді порошків або паст, які насипають або намазують у необхідному місці. Як флюси застосовують буру, соляну кислоту, каніфоль, нашатир, хлорид цинку і фторид натрію. Бура рекомендується при пайку твердими припоями, а решта флюси - при пайку м'якими припоями. Основним флюсом для паяння м'якими припоями є каніфоль.

Температура паяння повинна бути на 45-50 ° С вище температури розплавлення припою.

При пайку м'якими припоями після очищення місце спаю покривають флюсом і деталі міцно з'єднують одна з іншою за допомогою паяльників. Оптимальні зазори між сполучаються по-поверхні шва -0,1-0,15 мм. При пайку тугоплавкими припоями плавку виконують мідно-цинковими, мідно-фосфорними або срібними припоями, а також латунями. Сполучаються поверхні деталей повинні бути щільно припасовані і стягнуті дротом для забезпечення їх нерухомості. Великі деталі попередньо з'єднують заклепками або з'єднують за допомогою «ластівки хвоста».

Пайка алюмінію та його сплавів виконується або з механічним видаленням оксидної плівки загостреним інструментом (абразивна пайка), або з хімічним її розчиненням висо-коактівнимі флюсами (Ф 380А; 34А), що містять фториди і хлориди калію, натрію й літію.

Для припаювання до міді, сталі та їх сплавів алюміній попередньо лудят чистим цинком, після чого пайку виконують звичайним способом.

По закінченні пайки залишки флюсу (щоб уникнути роз'єднання) повинні віддалятися з швів щітками.

Потім шви слід промити спочатку гарячою, а потім холодною водою.

4) Ремонт деталей із застосуванням тиску (способом пластичної деформації)

Спосіб заснований на відновленні розмірів сполучених поверхонь шляхом перерозподілу металу в обсязі деталі. Спрямоване переміщення металу досягається за допомогою спеціальних пристосувань: матриць, пуансонів, оправок; при цьому прикладаються зусилля, що перевищують межу текучості матеріалу. Ремонт способом пластичної деформації застосуємо тільки для деталей, виготовлених з пластичних матеріалів (сталь, мідь, алюміній, латунь).

Схеми зміни розмірів деталей пластичною деформацією наведено на рис. 47. Для підвищення пластичності деталі перед обробкою попередньо отжигают.

Розглянемо способи відновлення деталей тиском.

Осадку застосовують для збільшення зовнішнього діаметру або зменшення внутрішнього діаметру за рахунок зменшення висоти деталі.

Роздачею відновлюють порожні циліндричні деталі, у яких знос зовнішньої поверхні компенсується за рахунок зменшення товщини стінок.

Обтиск застосовують для зменшення розміру внутрішньої поверхні за рахунок зменшення розміру зовнішньої поверхні деталі. Зовнішній діаметр обтиснення втулки відновлюють елек-тролітіческім шляхом, а внутрішній діаметр розгортають до необхідного розміру.

Правкою відновлюють вали, осі, тяги, штанги, важелі, балки та інші деталі. Процес здійснюють на пресах, плитах з допомогою спеціальних пристосувань. Деталі виправляють у холодному стані або після нагрівання (при наявності в них великих деформацій).

Накаткою збільшують розміри термічно необроблених поверхонь, на яких встановлюють деталі з нерухомою посадкою (шийки валів і осей та ін.)

Циліндричні поверхні накочують рифленим роликом на токарному верстаті. Аналогічний результат отримують при частій керновке поверхонь.

Накатану або накерненную деталь шліфують під розмір, що забезпечує необхідну посадку.

Карбування полягає в усуненні дефектів (непроварів, раковин, дрібних тріщин) за рахунок пластичної деформації поверхневих шарів металу за допомогою спеціальних інструментів - карбувань. Цей спосіб ремонту застосовується переважно для усунення невеликих течі в зварних і клепаних швах теплообмінних апаратів.

Розглянуті способи ремонту економічно доцільно застосовувати тільки при виправленні великих партій однакових деталей.

5) Ремонт деталей шляхом електролітичного нарощування металу

При електролітичному нарощуванні шар металу наноситься на деталь за допомогою електричного струму, що проходить через розчин солей металу. У ремонтній справі застосовуються такі способи електролітичного нарощування металів: хромування, міднення, нікелювання, осталивание. Ці способи рекомендуються для нарощування деталей при невеликому зносі і для підвищення їх зносостійкості.

Наносяться цими способами покриття одночасно можуть виконувати захисну (проти корозії) і декоративну роль.

Поверхні, покриті хромом, володіють високим опором механічного зносу і високою хімічною стійкістю, не іржавіють і нечутливі до нагрівання до 400 ° С.

Технологічна схема процесу хромування складається з підготовки деталі (шліфування, полірування, знежирення), нанесення хрому і обробки хромованих деталей (термічна і механічна). Власне хромування здійснюють у спеціальних ваннах з сорочкою для підігрівання заливається електроліту до 70 ° С. Тривалість процесу залежить головним чином від задаваемой товщини шару покриття і щільності струму.

Останнім часом набуло широкого поширення при ремонті деталей пористе хромування, яке дає більш зносостійкі поверхні, добре утримують мастило.

У деяких випадках при ремонті деталей їх поверхні покривають шаром міді, нікелю, цинку, сталі. Для цього ремонтуємо деталі піддають відповідно міднення, нікелювання, цинкування і осталивание. Ці процеси проводяться аналогічно хромуванню.

6) Хіміко-термічна обробка при ремонті деталей

Для ремонтованих деталей обладнання з метою боротьби з їх передчасним зносом доводиться застосовувати хіміко-термічну обробку: цементацію, азотування, ціанування, алітування (алюмінування). Деталі, які зазнали хіміко-термічній обробці, в залежності від її виду набувають підвищену твердість, зносостійкість, жаростійкість, підвищену опірність корозії і здатність гартуватися.

7) Ремонт деталей електроіскровий обробкою

Цей спосіб обробки і зміцнення деталей заснований на явищі руйнування металу при електричному іскровому розряді. Електричний розряд, що виникає між електродами, володіє здатністю переносити матеріал з одного електрода на інший.

Електроіскровий спосіб зміцнення деталей та інструментів забезпечує високу міцність зчеплення нанесеного шару і основного металу і дозволяє наносити покриття як із сплавів, так і з чистих металів. Здійснюють процес на установках УПР-1, КЕІ-1 і УПР-2.

8) Ремонт деталей з пластичних мас механічною обробкою і зварюванням

Широке застосування при ремонті устаткування отримали наступні пластмаси: поліамідні та епоксидні смоли, стіракріл, текстоліт, древеснослоістие пластики (ДСП), склотекстоліт і гетинакс.

При ремонті деталей устаткування, виготовлених з пластмас, вдаються до їх механічній обробці (розрізанню, токарній обробці, фрезеруванню, свердлінню) і зварюванні.

Зварювання пластмас здійснюється одним із таких способів: термоконтактним, газополуменевим, високочастотним і ультразвуковим.

Синтетичні матеріали використовуються також для усунення тріщин, пробоїн і т. п. Для закладення тріщин використовують епоксидну пасту. Тріщину обробляють, як під заварку, по кінцях тріщини просвердлюють отвори, зачищають поверхні, прилеглі до тріщини, і після знежирення поверхонь ацетоном на попередньо нагріте (200-260 ° С) місце дефекту наносять пасту шпателем рівним шаром товщиною 2-3 мм. Тривалість твердіння шару пасти 24 годин при температурі не нижче 15 ° С.

Основні види пластичних мас, застосовуваних в ремонтній справі, характеризуються наступними властивостями:

Склад і зовнішній вигляд пластичної маси	Властивості і призначення
амінопласти
Полікапролактам А і Б (капрон) - продукт поліконденсації капролактаму. Крихітка від білого до жовтого кольору	Антифрикційний, антикорозійний, зносостійкий матеріал. Добре прірабативала і обробляється різанням
Поліамідна смола П-68 - продукт поліконденсації амінокарбонових кислот, діамін та дикарбонових кислот. Гранули безбарвні або світло-коричневі	Деталі машин (підшипники, зубчасті колеса, ексцентрики, ролики, гвинти), виготовлені литтям під тиском, з капрону - також напиленням
Поліамідна смола ак.-7-твердий роговідний продукт, змішаний поліамід на основі гексометілендіаміда і капролактаму (до 7%). Гранули від білого до кремового кольору	З усіх поліамідних смол володіє найкращими механічними властивостями
самотвердіють акрілопласти
Акрилат АСТ-Т - суміш порошку (97% поліметилметакрилату, 1,5% оксиду цинку і 1,5% перекису бензолу) і рідини (97% мономеру метилметакрилату і 3% діметіланіліном)	Ремонт різних деталей способом вільної заливки суміші (співвідношення порошку і рідини, для стіракріла ТШ 1: 0,75, для АСТ-Т 1:0,9); пресуванням йод тиском 3-5 МПа (30-50 кгс/см2) при співвідношенні порошку і рідини 1: 0,5. Стіракріл при кімнатній температурі твердне протягом 12-15 год
Сгіракріл ТШ - суміш порошку (99% сополимера метилметакрилату зі стиролом, 1% перекису бензолу) і рідини (99% мономеру метилметакрилату і 1% діметіланіліном)
Фенопласти
Текстоліт виробний ПТК, ПТ і ПТ-1, металургійний Б і текстоліт 2 - спресовані шари бавовняної тканини, просочені фе-нолформальдегідной або крезолфор-мальдегідной смолою. Листи або пли ¬ ти товщиною від 0,5 до 70 мм. Найбільш високу зносостійкість має текстоліт Б (текстоліт ПТ і текстоліт 2 - його замінники)	Антифрикційний матеріал з високими механічними властивостями. Виготовлення і ремонт зубчастих, черв'ячних коліс, роликів, втулок, підшипників, одержуваних шляхом механічної обробки, штампування, склеювання
Древеснослоістие пластики - ДСП-А, ДСП-Б, ДСП-В і ДСП-Г - шпон з берези, бука, липи, просочений фенол-або крезолформальдегідной смолою і спресований під високим тиском. Марки розрізняються розташуванням волокон...	Конструкційний антифрикційний матеріал. Вкладиші підшипників та інші деталі, виготовлені механічною обробкою і склеюванням

9) Ремонт деталей склеюванням

Склеювання часто застосовують для з'єднання спеціальними клеями зламаних, розколовшись деталей, при постановці втулок, підшипників кочення, при закладенні тріщин і інших роботах. Клейовий шов непроникний для води, гасу, мастила і зберігає свою міцність при температурі до 100 ° С.

Велике застосування мають клеї БФ (БФ-2, БФ-4, БФ-6), які являють собою спиртові розчини фенолформальдегідних смол.

Клей БФ-2 слід застосовувати для склеювання деталей, що працюють при температурі 60-80 ° С, а також в кислому середовищі, БФ-4-для матеріалів, що працюють в лужному середовищі. Клей БФ-6 володіє великою еластичністю і застосовується для приклеювання до металу тканин і гуми, а також для склеювання паперових і вовняних тканин, целофану, повсті та фетру.

Клей БФ наносять на обидві поверхні склеюваних деталей в два шари. Перший шар повинен сохнути на повітрі 1 год і потім 15 хв при більш високій температурі (55-60 ° С). Другий шар сохне на повітрі 1 год, потім 15 хв при температурі 60 ° С і в плині 50 хв при 80-90 ° С. Деталі щільно з'єднують, притискають під тиском 0,09-0,14 МПа в залежності від матеріалу і витримують якийсь час при певній температурі.

марка клею	Температура	Час витримки, г
БФ-2	120-200	1-3
БФ-4	60-90	3-4
БФ-6	150-200	0,25-1