Тема 2.5 то і ремонт вузлів пневмосистеми

Заняття 1 Ремонт вузлів пневмосистеми бурових установок

Зміст заняття

1 Ремонт компресорів

2 Ремонт пристроїв керування пневмосистеми

3 Експлуатація вузлів пневмосистеми

4 Відомості про умови роботи та причини виходу з ладу деталей вузлів пневмосистеми

1 Найбільшому зносу в процесі роботи компресорів піддаються клапани, бронзові втулки верхніх головок шатунів, поршневі кільця і пальці, поршні, циліндри, шатунні і корінні підшипники, колінчаті вали.

До основних робіт поточного ремонту компресорів належать:

- перевірка і підтягування всіх болтових з’єднань. Перевірка кріплення і стану пружинних мастильниць;

- перевірка і чистка повітряних фільтрів;

- перевірка, чистка і, при необхідності, заміна клапанів та сідел компресора й електропневматичного вентиля;

- перевірка стану, регулювання натягу і заміна при необхідності зношених пасів;

- перевірка і заміна при необхідності контрольно-вимірної апаратури;

- перевірка герметичності з’єднань повітропроводів;

- заміна при необхідності компресійних і маслозйомних кілець та пальців поршнів;

- регулювання корінних підшипників, підтягування шатунних болтів і болтів кріплення торцевих кришок картера;

- перевірка рівня масла і доливання при необхідності масла в картер компресора відповідно до карти мащення;

- мащення підшипників контрприводу, вертлюжка, електродвигуна і шарнірів важелів регулятора тиску відповідно до карти мащення.

При капітальному ремонті проводять повне розбирання компресора, дефектування всіх деталей, відновлення або заміну непридатних деталей.

Розбирання компресора К-5М проводять у наступній послідовності. Спочатку знімають повітряні фільтри зі всмоктувальних патрубків-головок 1-го ступеня; демонтують повітропроводи, що сполучають компресор з радіатором; від’єднують сітку огородження лопатей вентилятора; знімають радіатор; від’єднують вентилятор від компресора разом з кронштейном, заздалегідь звільнивши привідний пас вентилятора. Потім знімають кожух маховика, роз’єднують маховик та привід компресора і знімають компресор з рами, заздалегідь відгвинтивши болти кріплення компресора до рами.

Після цього приступають до розбирання самого компресора. Спочатку знімають клапанні головки і кришки люків з обох боків картера, відгвинтивши гайки кріплення. Далі знімають нижні кришки головок шатунів, заздалегідь розшплінтувавши і відгвинтивши гайки шатунних болтів. Після цього за допомогою рим-болта виймають з циліндрів по черзі поршні з шатунами, при цьому стежать за тим, щоб не допустити ударів головок шатунів об поверхню шийок колінчатого вала і дзеркала циліндрів.

Після витягання поршнів з шатунами з циліндрів кришки шатунів встановлюють на свої місця. При цьому не допускають зміна місцями гайок і болтів.

Далі знімають обидва блоки циліндрів, відгвинтивши гайки кріплення; спресовують легкими ударами молотка по дерев’яній або мідній виколотці привідний шків вентилятора, заздалегідь відгвинтивши гайку кріплення; спресовують за допомогою гвинтового зйомника маховик, відгвинтивши гайку. Потім під середню шийку колінчатого вала підкладають дерев’яний брус з тим, щоб вал зберігав своє положення в картері після зняття корінних підшипників, при цьому шатунні шийки встановлюють в горизонтальній площині.

Після цього відгвинчують гайки кришки корінних підшипників з боку шківа вентилятора і знімають кришку за допомогою двох віджимних болтів, розташованих в кришці; таким же чином знімають кришку підшипника з боку маховика; виймають з отворів картера колінчатий вал компресора.

В кінці розбирання знімають за допомогою гвинтових зйомників внутрішні обойми корінних підшипників з кришок і зовнішні – з шийок колінчатого вала; розбирають клапанні коробки.

Після закінчення розбирання компресора всі його деталі промивають і направляють на контроль. На контролі деталі перевіряють відповідно до технічних умов на вибракування деталей при ремонті і проводять сортування; складають дефектовочну відомість.

При капітальному ремонті зношені пластини клапанів, поршневі пальці, бронзові втулки верхньої головки шатуна, поршневі кільця, корінні підшипники колінчатого вала і кріпильні деталі замінюють новими. Зношені шатунні підшипники, поршні, шатуни, клапанні плити, колінчаті вали, циліндри і деякі інші деталі відновлюють.

Шатунні підшипники шабряться або перезаливають. Бобишки поршнів, отвори верхньої головки шатунів, клапанні плити переводять на ремонтні розміри. Колінчаті вали перевіряють на биття, а зношені шийки шліфують. Циліндри розточують на ремонтний розмір і шліфують.

Після заміни або відновлення зношених деталей компресор збирають в послідовності, зворотній до розбирання відповідно до технічних умов на ремонт і кресленнями.

При збиранні всі деталі змащують тонким шаром масла.

При монтажу колінчатого вала встановлюють набори прокладок з тонких мідних або сталевих кілець під кришки підшипників з боку маховика і вентилятора, якими регулюють затягування корінних підшипників. Після закінчення затягування підшипників колінчатий вал повинен вільно провертатися від руки, але не мати осьового люфту. Після цього під кришку підшипника з боку маховика до набору прокладок додають прокладку завтовшки 0,15 – 0,25 мм для компенсації подовження вала від нагрівання.

При установці поршнів і шатунів необхідно стежити за установкою їх на свої місця. Кожен циліндр, поршень і шатун має клеймо. Клейма ставляться на циліндрі – на лисці верхнього фланця блоку, на поршні – на днищі і на шатуні – на одній з поверхонь як стрижня, так і нижньої кришки головки шатуна. При установці цих деталей номер клейма повинен бути однаковим.

При установці шатунів перевіряють якість шабрення поверхонь шатунних підшипників. Перевірку проводять на фарбу при цьому число плям на 1 см² повинне бути не менше п’яти. Затягування шатунних підшипників на шийках колінчатого вала регулюють набором латунних прокладок, що встановлюють між нижньою кришкою і головкою шатуна. При регулюванні зазору шатунних підшипників стежать за тим, щоб загальна товщина прокладок з обох боків підшипника була однаковою. Зазор між підшипником і шийкою вала повинен бути 0,1 мм.

При установці клапанної головки перевіряють величину зазору між клапанною головкою і днищем поршня, встановленого у верхній мертвій точці, яка повинна бути від 1,85 до 3,35 мм для кожного циліндра. Зазор регулюють зміною товщини прокладки між циліндровим блоком і клапанною плитою.

При збиранні клапанів (рисунок 2.12) необхідно встановити обмежувач 4 в таке положення, щоб пластини 5 повністю перекривали щілини. Ширина перекриття повинна бути не меншою 1 мм. Пластини повинні вільно входити в пази обмежувача і не затискатися. Після збирання клапанів на клапанній плиті 3 кінцем викрутки, просунутої в щілину, перевіряють вільність руху пластин.

При монтажу компресора на раму вал компресора центрують з валом приводу. Радіальне і торцеве биття стрілок, встановлених на напівмуфти, не повинне перевищувати 0,8 мм.

Після закінчення збирання компресор обкатують на спеціальному стенді протягом 2 – 3 годин: спочатку на холостому ходу для припрацювання спряжених деталей, а потім протягом 15 хвилин на робочому режимі. У процесі обкатування стежать за температурою циліндрів і підшипників, а також за появою підвищеного шуму і стуків. У разі появи останніх компресор зупиняють і усувають причини ненормальної роботи компресора.

Після обкатування компресор ретельно промивають бензином і фарбують, а поверхні тертя покривають консервуючим мастилом.

Р исунок 2.12 – Клапани компресора К-5М

2 При проведенні технічного обслуговування клапанних кранів проводять:

- перевірку щільності під’єднання шлангів до ніпелів кранів, наявність втрат повітря через клапани, атмосферні отвори в корпусі;

- перевірку стану мастила у верхній порожнині кранів (окислення, забруднення мастила).

При проведенні технічного обслуговування крану машиніста проводять:

- перевірку щільності затягування болтів, що кріплять нижню і середню частини крану;

- перевірку щільності затягування болтів верхньої і нижньої частин корпуса;

- перевірку загального стану крану.

При проведенні технічного обслуговування вертлюжків проводять:

- перевірку наявності течі повітря в торцевому отворі вертлюжка;

- перевірку биття корпуса вертлюжка (допускається не більше 1мм);

- перевірку стану мастила підшипників вертлюжка.

При проведенні технічного обслуговування повітропроводів проводять:

- перевірку наявності конденсату в масловідділювачі;

- перевірку степені забрудненості масловідділювача;

- перевірку степені забрудненості фільтра;

- перевірку справності зворотного клапана;

- перевірку герметичності повітропроводу;

- перевірку справності і кріплення шлангів.

При проведенні технічного обслуговування повітряних резервуарів проводять:

- перевірку справності запобіжного клапана;

- перевірку справності манометра;

- перевірку наявності конденсату.

Ремонт регулятора тиску зводиться до заміни гумової мембрани, зачистки або заміни контактів, ремонту механізму важеля і регулювання регулятора.

Для уникнення прилипання гумової мембрани до металу при її заміні необхідно з обох її сторін підкладати парафінований папір. Мембрану необхідно встановлювати при вимкнених контактах і при цьому стежити за тим, щоб на мембрану не попало масло. Гвинти кріплення штуцера необхідно затягувати повністю.

Після закінчення збирання регулятора проводиться його регулювання, яке складають з роздільного регулювання величини тиску включення і виключення. Величина тиску виключення регулюють обертанням гвинта. При обертанні гвинта за годинниковою стрілкою величина тиску виключення зменшується, а при обертанні проти годинникової стрілки – збільшується. Після установки величини тиску виключення (0,8 – 0,9 МПа) головку гвинта пломбують.

Величину тиску виключення регулюють за величиною перепаду тиску, яка є різницею величин тиску виключення і включення. Величина перепаду зменшується при зменшенні розкриття контактів і не залежить від величини тиску виключення. Величина перепаду тиску регулюється обертанням гвинта-упора.

При ремонті регулятора тиску необхідно звертати особливу увагу на роботу контактів. Після регулювання регулятора перевіряють величину контактного тиску (зусилля притиснення контактів один до одного). Контактний тиск перевіряють простяганням тонкої латунної стрічки, затиснутої між контактами. Зусилля притискання повинне бути в межах 15 – 25 Н.

Ремонт механічної частини електропневматичного вентиля і розвантажувальних пристроїв в основному зводиться до притирання клапанів, заміни ущільнень і промивки деталей.

Клапани, що допускають протікання повітря в закритому положенні, притирають пастою ГОИ або пастою з тонконатертої пемзи і машиного масла. Притирання проводиться обертанням клапана по сідлу протягом 3 – 5 хвилин. Якщо сідла клапанів сильно зношені і не піддають притиранню, їх обробляють на верстаті або вручну фрезами, що мають форму клапанів. При обробці сідел вручну необхідно за допомогою направляючої втулки забезпечувати правильне положення фрези.

Після закінчення збирання електропневматичних вентилів і розвантажувальних пристроїв перевіряють герметичність клапанів і плавність їх переміщення.

При ремонті запобіжного клапана проводять притирання клапана, обробку або заміну сідла і регулювання клапана на певний тиск. Величина тиску регулюється обертанням нажимного стакана. Після регулювання клапан пломбують.

При ремонті чотириклапанного крану замінюють гумові ущільнення і бронзові втулки клапанів, пружини клапанів, бронзову втулку верхнього фланця і паранітову прокладку нижньої кришки крана.

Бронзові втулки клапанів ставляться в отвори корпуса крана на пресовій посадці. При цьому для герметичності з’єднання під буртики втулок намотують паклю, змащену суриком. Після запресування втулок в них через отвори в корпусі крану свердлять отвори, створюючи повітряні канали і атмосферні отвори. Після запресування втулок їх притирають пастою ГОИ до вільного ковзання клапанів при легкому мащенні. Зазор між клапаном і втулкою повинен мати розмір 0,005 – 0,01 мм. Для клапанів, над якими є атмосферні отвори, зазор допускають до 0,1 мм.

При зміні гумового ущільнення клапана слід підтягати його гайкою до тих пір, поки розмір від краю ущільнення до кульки клапана не буде рівним 81^{+ 0,5} мм. При цьому зовнішній діаметр ущільнення повинен бути не більше 25 мм. При ремонті крану необхідно добиватися щільного прилягання ущільнень клапанів до бронзових втулок по конічній поверхні. Для перевірки щільності прилягання ущільнення клапана до конічної поверхні втулки його робочу поверхню покривають крейдою, вводять клапан у втулку, легкими ударами садять ущільнення в гніздо втулки, а потім обережно виймають його. На ущільненні повинен залишатися слід у вигляді кільця. Якщо на ущільненні залишився слід не у вигляді суцільного кільця, то необхідно перевірити прямолінійність клапана. Погнутий клапан слід обережно виправити і повторно перевірити прилягання ущільнення.

При зміні паранітової прокладки нижньої кришки крану звертають увагу на якість параніту і виготовлення прокладки. Параніт не повинен розшаровуватися і кришитися, повинен мати однакову товщину по всьому колу прокладки, поверхні повинні бути рівними і чистими. Прокладка повинна бути акуратно вирізана і не повинна мати задирів. Перед установкою прокладку з обох боків змащують суриком. Після установки прокладки кран просушують.

При монтажу нової бронзової втулки у верхній фланець її пришабрюють до тих пір, поки зазор між торцем рукоятки і втулкою не буде рівним 0,1 – 0,3 мм.

Зазор між кульками клапанів і кулачковим диском регулюють після збирання кулачкового диска з верхнім фланцем підбором товщини паперових прокладок, що встановлюють між фланцем і корпусом крану (зазор повинен становити 0,5 – 1,5 мм; заміряють через отвір в корпусі крану).

Після закінчення ремонту кран перевіряють на герметичність. Для цього корпус крану затискають в лещатах. На всі три відводи надягають короткі повітряні шланги і надійно кріплять їх хомутиками. Шланг, що підводить повітря до крану, приєднують до повітряної магістралі через вентиль. Тиск повітря в системі повинен бути не менше 0,8 МПа.

Щільність притирання бронзових втулок I і IV клапанів, що не мають атмосферних отворів, перевіряють при знятому верхньому фланці. При натиснутому клапані витік повітря через притерту поверхню не повинен перевищувати 3 – 4 л/хв.

Для перевірки щільності прилягання гумових ущільнень кранів до бронзових втулок кінці відвідних шлангів опускають у воду і ставлять рукоятку в положення “вимкнено”. При цьому опущені у воду шланги не повинні давати бульбашок. Одночасно проводять обмилювання атмосферних отворів корпуса, на яких допускають утворення мильних міхурів і утримання їх не менше 5 секунд. Потім пережимають шланг відводу “прямий хід” і рукоятку ставлять в положення “прямий хід”. При цьому опущений на воду кінець шланга відводу “зворотній хід” не повинен давати бульбашок. Витік повітря через атмосферний отвір проти відводу “прямий хід” перевіряють намилюванням. Таку ж перевірку проводять при протилежному положенні рукоятки.

При появі витоку повітря через відводи при середньому положенні рукоятки необхідно перевірити справність паранітової прокладки нижньої кришки і щільність прилягання гумових ущільнень клапанів.

Ремонт двоклапанних кранів проводиться аналогічно ремонту чотириклапанних кранів.

При збиранні крана слід перевіряти величину бічного переміщення рукоятки з кулачками, яке не повинна перевищувати 0,3 мм. Рукоятка крану повинна повертатися на осі вільно без заїдання.

Найбільшому зносу в процесі роботи крана машиніста системи Казанцева піддаються клапани, сідла клапанів, діафрагми, пружини і ущільнення.

При ремонті кран розбирають повністю, всі його деталі ретельно промивають, зношені деталі замінюють новими, проводять притирання клапанів пастою ГОИ або пастою з тонконатертої пемзи і машиного масла, перевіряють щільність посадки клапанів, регулюють і перевіряють роботу крана.

При збиранні крану всі його деталі протирають чистою ганчіркою, злегка просоченою технічним вазеліном або солідолом. При цьому стежать за тим, щоб на поверхнях деталей не було крапель або помітного шару мастила.

Для перевірки щільності посадки і взаємодії клапанів та регулювання крана його під’єднують до повітряної магістралі з тиском повітря 6 – 9 МПа, а шланг, призначений для подачі стиснутого повітря в гальмівний циліндр, приєднують до невеликого балону з манометром. Щільність посадки клапанів перевіряють мильною водою. При обмилюванні атмосферних отворів допускають утворення мильних міхурів і утримання їх не менше 5 секунд.

Регулювання крану машиніста полягає у визначенні і фіксації крайнього верхнього положення нажимного стержня. У правильно відрегульованому крані при найменшому повороті нажимної гайки стиснуте повітря подається в балон (гальмівний циліндр).

В процесі роботи вертлюжка найбільшому зносу піддаються текстолітова втулка, гумове кільце ущільнювача і підшипники.

При ремонті вертлюжка особливу увагу приділяють стану поверхні торця шпинделя, текстолитовій втулці і гумовому кільцю ущільнювача, на яких не повинно бути слідів зносу, подряпин, тріщин, забоїн і інших дефектів. Поверхня торця шпинделя повинна бути полірованою. Перед установкою текстолітової втулки її торцеву поверхню, дотичну до торця шпинделя, натирають графітом, що підвищує стійкість текстоліту до стирання.

Після закінчення збирання для створення необхідного контакту між торцями текстолітової втулки і шпинделя вертлюжок обкатують протягом однієї години при тиску повітря 0,6 – 0,8 МПа і швидкості обертання шпинделя 700 – 800 об/хв. В кінці обкатування не повинен виявлятися помітний витік повітря через отвір в кришці корпусу, а температура вертлюжка не повинна перевищувати 60-70°С.

3 В процесі експлуатації компресорної станції необхідно стежити за рівнем масла в картері компресора, який не повинен бути нижче нижньої відмітки на масловкажчику; за необхідності доливають масло в картер. Першу заміну масла в картері слід проводити через 20 годин роботи, другу – через 150-200 годин, а подальші – через 750 годин.

Стежать за показами манометрів повітря I і II ступеней. При нормальній роботі компресора покази манометра I ступені повинні знаходитися в межах 0,17 – 0,24 МПа, а покази манометра II ступеня не повинні перевищувати 0,8 МПа.

При різкому підвищенні тиску повітря в I ступені (вище 0,24 МПа) слід зупинити компресор і усунути несправність в клапанах II ступені. При різкому падінні тиску в I ступені слід зупинити компресор і усунути несправність клапанів I ступені.

Стежать за чистотою повітряного фільтра.

Через кожних 4 години роботи компресора проводити продування холодильника, а в холодну пору року через кожних 2 години.

Стежать за роботою механізма компресора.

В процесі експлуатації компресорної станції необхідно забезпечити постійний контроль за компресором і контрприводом. У разі появи будь-якого шуму або стуків в станції, сильного місцевого нагріву частин, що труться, необхідно її негайно зупинити, після чого виявити і усунути причину ненормальної роботи.

Стежити за чистотою компресорної станції.

В період експлуатації: компресор повинен працювати на тривалому режимі, при кінцевому тиску не більше 0,8МПа з мінімальною кількістю пусків. Перед черговим пуском компресора розвантажувальний пристрій повинен відкриватися і закриття його повинне проводитися після пуску компресора. Категорично заборонено проводити пуск компресора при протитиску в ньому і порушувати регулювання і пломбування запобіжних клапанів. Робота компресора при кінцевому тиску понад 0,8 МПа не допускається.

Стежать за справністю манометрів. Не менше одного разу на три місяці перевіряти їх покази за контрольними манометрами.

Не рідше одного разу на добу зливають конденсат з холодильника компресора, не рідше двох разів на зміну із повітрозбірника.

Підтримують корпус повітрозбірника в чистоті, регулярно очищають його від бруду, снігу тощо.

Не допускають обігрів повітрозбірника відкритим полум’ям.

Необхідно постійно стежити за справністю арматури, виконувати регламентні роботи з обслуговування арматури і повітрозбірника в терміни, передбачені діючими правилами і інструкціями.

Не допускається експлуатація повітрозбірника при:

а) підвищенні тиску в повітрозбірнику вище дозволеного;

б) несправних запобіжних клапанах і манометрах.

Не допускається ремонт повітрозбірника під час роботи.

Основними вимогами при експлуатації пневмосистеми є:

а) оберігати гумові шланги і шинопневматичні муфти від попадання мастила і дизельного палива;

б) не допускати поштовхів і ударів по повітрозбірнику і гумовим шлангам, шланги не піддавати перетиранням;

в) не рідше одного разу на тиждень примусовим відкриттям перевіряти дію запобіжного клапана повітрозбірника (у зимовий час – один раз на зміну):

г) перевіряти работоздатність клапанних кранів, клапанів-розрядників, зворотних клапанів;

д) не допускати тривалої роботи компресора на ручному управлінні;

е) ремонт пневматичної апаратури проводити під керівництвом старшого дизеліста з дотриманням всіх запобіжних засобів, не допускаючи попадання піску, бруду, сміття в порожнину апаратури.

4 Специфіка роботи вузлів пневмосистеми полягає в тому, що їх деталі практично постійно протягом всього процесу спорудження свердловини перебувають під дією навантажень – внутрішнього робочого тиску. Будь-яка операція за участі виконавчих механізмів пневмосистеми (шинопневматичних муфт, пневмоцилідрів, пневмодвигунів) здійснюють при спрацюванні керуючих пристроїв (кранів). Оперативність і швидкодія виконавчих елементів значною мірою визначається відповідністю тиску в пневмосистемі робочому. Забезпечення пневмосистеми необхідною кількістю стиснутого повітря – основна задача компресорних станцій. Але поряд з цим часті включення і зупинки компресора шкідливо відображають на його механізмі, знижують термін служби клинопасової передачі, підшипників і інших деталей.

Окрім цього, в процесі роботи деталі компресора знаходяться під впливом багатьох внутрішніх та зовнішніх факторів. Так, під впливом зовнішніх механічних дій, умов змащення, а також тепла на поверхні та в зовнішніх шарах металу виникають та розвиваються фізичні, хімічні та механічні навантаження. У процесі експлуатації агрегату під дією цих навантажень деталі втрачають свою початкову форму та розміри, що сприяє зношуванню деталей. При нагнітанні повітря з атмосфери разом з ним в циліндри попадає пил, пісок, інші тверді частки, в результаті стикання яких з поршнями та стінками циліндрів відбувається абразивне тертя, що також прискорює знос деталей.

У процесі стискання повітря в циліндрах компресора виділяється велика кількість тепла. Виникають механічні та термодинамічні напруження від тиску та високої температури. Це викликає появу тріщин в циліндрах, пошкодження поршневих кілець.

При стисненні повітря до робочого тиску в пневмосистемі можливе випадання деякої кількості вологи у вигляді конденсату. При зношенні маслоз’ємних кілець разом з потоком повітря з циліндрів виносяться дрібні краплини масла, що з’єднуючись з конденсатом утворюють водомасляну емульсію. Накопичуючись в порожнинах пневмосистеми (повітрозбірнику, порожнинах шинопневматичних муфт, пневмоциліндрів, кранів, трубопроводів) вона призводить до зменшення їх корисного об’єму, виникнення дисбалансу в шинопневматичних муфтах, руйнування гумових деталей під дією масла, а в холодну пору року – до перекриття перерізу трубопроводів та руйнування стінок труб, перемерзання і відмови кранів, клапанів, регуляторів тиску.

Заняття 2 ТО вузлів пневмосистеми

Зміст заняття

1 Характерні несправності вузлів пневмосистеми та способи їх усунення

2 Карта мащення вузлів пневмосистеми

1 Таблиця 2.16 – Характерні несправності компресорів К-5М і способи їх усунення

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Зменшення продуктивності компресора	Поломка клапанної пластини	Замінити новою
	Пластини не повністю перекривають щілини сідел клапанів	Відрегулювати клапани
	Спрацювання сідел	Прошліфувати сідла
	Засмічення фільтра	Прочистити фільтр
Стук в циліндрі	Заїдання поршня і поршневих кілець	Промити поршень і поршневі кільця, замінити масло свіжим
	Спрацювання поршневих кілець	Замінити новими
Стук в клапанах	Поломка клапанної пластини	Замінити пластину новою
	Послаблено кріплення клапана	підтягнутДокріпити клапан
Стук в маховику при запуску або зупинці компресора	Пошкодження шпонки маховика	Замінити шпонку
Велика витрата масла	Спрацювання маслоз’ємних кілець	Замінити кільця, що спрацювалися, новими

Продовження таблиці 2.16

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Помітна вібрація компресора, швидкий знос пружних кілець муфти	Неправильне центрування валів компресора і електродвигуна	Перевірити центрування валів компресора і електродвигуна, правильно відцентрувати агрегат

Таблиця 2.17 – Характерні несправності клапанних кранів і способи їх усунення

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Зусилля на рукоятці перемикання перевищує 50 Н	Відсутність мащення або заїдання рукоятки	Зняти верхню кришку, усунути несправність, змастити
	Заїдання клапана внаслідок викривлення або пошкодження	Замінити дефектні клапани
	Примерзання клапанів	Розібрати кран, витягти клапани, прочистити
Втрати повітря	Погане прилягання гумового ущільнення до сідла	Замінити гумове ущільнення клапана
	Руйнування прокладки під нижньою кришкою	Замінити новою
Клапани не піднімаються у верхнє положення	Поломка клапанної пружини	Замінити пружину новою

Таблиця 2.18 – Характерні несправності гальмівних кранів (рисунок 2.13) і способи їх усунення

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Втрати повітря в порожнину А	Клапан 1 або 2 нещільно прилягає до сідла	Притерти клапани
При відкриванні крану повітря в порожнину А не поступає	Поломка пружин 3	Замінити пружини
Втрати повітря через отвір Б	Руйнування мембрани 4	Замінити мембрану
	Руйнування або послаблення пружини 5	Замінити пружину новою
Втрати повітря через отвір В	Руйнування або послаблення пружини 6	Замінити пружину новою
	Зношення манжети 7	Замінити манжету

Р исунок 2.13 – Кран гальмівний

Таблиця 2.19 – Характерні несправності вертлюжків (рисунок 2.14) і способи їх усунення

Несправність	Можлива причина	Спосіб усунення
Втрати повітря через атмосферні отвори А	Порушення герметичності між торцями шпинделя 1 і втулки 2	Притерти торці
	Зношення кільця 3	Замінити кільце
	Порушення герметичності між торцями підводу 9 та втулки 5	Притерти торці
	Зношення кільця 6	Замінити кільце
Втрати повітря через лабіринтне ущільнення корпуса	Порушення герметичності між торцями кришки 7 і втулки 8	Притерти торці
	Зношення кільця 6	Замінити кільце

Р исунок 2.14 – Вертлюжок двоканальний

2 Таблиця 2.20 – Карта мащення вузлів пневмосистеми

Точка мащення	Найменування точки мащення	Сорт мастила	Вказівки щодо мащення
1	Верхня порожнина двоклапанного крана (рисунок 2.15)	Мастило універсальне середньоплавке УС-2 або УС-3 (ГОСТ 1033)	Один раз на місяць 0,05 – 0,08кг
2	Верхня порожнина чотириклапанного крану (рисунок 2.16)
3	Підшипники одноканального вертлюжка (рисунок 2.17)		Один раз на два тижні 0,02 – 0,03 кг
4	Підшипники двоканального вертлюжка (рисунок 2.14)
	Масляна ванна компресора К-5М	Масло індустріальне И-50А (ГОСТ20799)	13 – 15 л заливати через горловину до верхньої відмітки масловкажчика. Заміна один раз на 3 місяці

Рисунок 2.15 – Кран двоклапанний

Рисунок 2.16 – Кран чотириклапанний

Р исунок 2.17 – Вертлюжок одноканальний