Тема 2.9 то і ремонт обладнання для очистки та приготування промивних рідин

Зміст заняття

1 Ремонт та експлуатація обладнання для очистки бурового розчину

2 Ремонт та експлуатація обладнання для приготування бурового розчину

3 Відомості про умови роботи та причини виходу з ладу обладнання для очистки та приготування бурового розчину

1 Ремонт сита-конвеєра в основному полягає в заміні сітки і підшипників, відновленні електродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою зношених валів колеса і барабанів, правці лопатей і заварюванні тріщин в гідравлічному колесі і рамі.

При поточному ремонті сита-конвеєра виконують наступні роботи: перевірку стану сітки і при необхідності її натягнення або заміну, перевірку стану пасової передачі і при необхідності натягнення пасів, підтягування і заміну непридатних кріпильних деталей, мащення підшипників і перевірку легкості обертання гідравлічного колеса.

При капітальному ремонті проводять повне розбирання сита-конвеєра, дефектування всіх деталей, відновлення або заміну деталей (зокрема гідравлічного колеса і барабанів), випробування і фарбування.

Поточний ремонт здійснюють на місці установки, а капітальний – в ремонтно-механічних майстернях.

Перед розбиранням сито-конвеєр очищають від бруду і промивають. Розбирання сита-конвеєра починають із зняття жолобів, кожухів і пасів. Потім знімають гідравлічне колесо, відгвинтивши болти кріплення корпусів підшипників. Далі ослабляють натяжку сітки, викрутивши регулювальні болти, і знімають барабани і сітку. Потім демонтують підтримуючі вали і відвідний жолоб. Після цього приступають до розбирання гідравлічного колеса, барабанів і підтримуючих валів.

Після розбирання сита-конвеєра всі його деталі промивають і піддають контролю відповідно до технічних умов на вибраковування деталей при ремонті.

Сита-конвеєри збирають в послідовності, зворотній до розбирання.

Після закінчення збирання сита-конвеєра перевіряють обертання гідравлічного колеса, яке повинне легко, без заїдань провертатися від руки.

у процесі роботи ситогідроциклонних установок найбільшому зносу піддають сітки і піскові насадки, підшипники, ресори, ексцентрикові вали.

При поточному ремонті ситогідроциклонних установок виконують наступні роботи: перевірка стану сітки і при необхідності її натягнення, перевірка стану гумових насадок і при необхідності їх заміну, перевірка і підтягування пасової передачі і кріпильних деталей, мащення підшипників.

При капітальному ремонті повністю розбирають ситогідроциклонну установку, визначають дефекти всіх її деталей, відновлюють або замінюють їх, зокрема ексцентрикові вали, гідроциклони, ремонтують раму, ємкість установки, шламовий насос і його обв’язку, проводять випробування і фарбування.

Поточний ремонт здійснюють на місці установки, а капітальний, як правило, в ремонтно-механічних майстернях.

Перед розбиранням ситогідроциклонну установку очищають від бруду і ретельно промивають.

Гідроциклонну установку розбирають поагрегатно, тобто окремо вібраційне сито, гідроциклонну установку і шламовий насос.

Зношені ексцентрикові вали і вал шламового насоса відновлюють електродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою, а решту зношених деталей замінюють новими.

Після закінчення збирання перевіряють роботу шламового насоса і вібраційного сита.

Після випробування зовнішні поверхні гідроциклонної установки фарбують стійкою фарбою, а поверхні, що труться, покривають антикорозійним мастилом або солідолом.

2 У процесі роботи глиномішалок найбільшому зносу піддаються сальникові ущільнення робочих валів, підшипники, шестерні, лопаті і робочі вали.

При поточному ремонті глиномішалок виконують наступні профілактичні і ремонтні роботи: перевірка і підтягування кріплення лопатей і корпусів підшипників, перевірка стану сальникових ущільнень і при необхідності підтягування або заміна сальникового набивок, заміна непридатних кріпильних деталей, перевірка стану шестерень і легкості обертання валів, прочищення змащувальних отворів і мащення підшипників.

При капітальному ремонті проводять повне розбирання глиномішалки, дефектування всіх деталей, відновлення або заміну непридатних деталей (зокрема робочих валів, шестерень, шківа), ремонт корпусу і рами глиномішалки, мащення підшипників і фарбування.

Поточний ремонт глиномішалок, як правило, виконують безпосередньо на буровій, а капітальний – в ремонтно-механічних майстернях.

Перед розбиранням глиномішалку очищають від бруду і промивають. Розбирання глиномішалки виконують у наступному порядку. Спочатку знімають кожухи, паси і електродвигун. Потім демонтують привідний вал; знімають за допомогою гвинтового зйомника шестерні з робочих валів; розпресовують підшипники з робочих валів, заздалегідь розібравши корпуси підшипників; знімають сальникові коробки, заздалегідь знявши кришки і набивки і відгвинтивши болти кріплення.

Після цього знімають бічні кришки корпусу, відгвинтивши болти кріплення, і виймають за допомогою крану робочі вали через бічні отвори корпусу. Далі робочі вали укладають і кріплять хомутами на двох спеціальних стійках (козлах) і розбирають лопаті, відгвинчуючи болти кріплення.

Потім розбирають привідний вал: знімають підшипники, шестерню і шків. Деталі з привідного вала розпресовують за допомогою гвинтового знімача.

Після закінчення розбирання глиномішалки всі деталі промивають і піддають контролю відповідно до технічних умов на вибраковування деталей при ремонті.

Ремонт корпусу і рами глиномішалки в основному зводиться до зварювальних робіт. Робочі вали при вигині більше 3 мм правлять, а при зносі шийок у місцях роботи сальникових ущільнень відновлюють електродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою. Лопаті правлять на ковальських молотах.

Зношені шестерні, сальникові букси і корпуси підшипників замінюють новими. Глиномішалку збирають у послідовності, зворотній до розбирання.

До відремонтованих глиномішалок висувають такі основні вимоги:

- усі деталі глиномішалки повинні бути виготовлені або відремонтовані в повній відповідності з чинними кресленнями і технічними умовами на ремонт. Знос деталей, які використовують повторно, не повинен перевищувати граничних розмірів, встановлених технічними умовами на вибраковування деталей при ремонті;

- зварні шви не повинні мати тріщин, газових міхурів, шлакових включень, підрізів й інших дефектів, що впливають на міцність і щільність шва;

- осі робочих і трансмісійного валів повинні бути паралельними, допускається непаралельність осей робочих валів на всій їх довжині не більше 3 мм;

- лопаті повинні бути надійно закріплені на валах, зазор між лопатями і корпусом глиномішалки повинен бути не менше 10 мм;

- на робочих поверхнях зубів зубчатих коліс не повинно бути раковин й інших дефектів, які впливають на міцність зубів; зуби повинні бути рівномірної товщини і розташовані перпендикулярно до торця поверхні колеса. Допускають граничне відхилення від перпендикулярності не більш 0,5 мм на всю довжину зуба;

- сальники і спусковий клапан не повинні пропускати рідини;

- вали повинні провертатися плавно, без заїдань;

- зовнішня поверхня глиномішалки повинна бути пофарбована, а поверхні деталей, що труться, змазані антикорозійним мастилом або солідолом.

Ремонт гідромішалок в основному зводиться до заміни швидкозношуваних сопел гідромоніторів і зварювальних робіт з ремонту напірної лінії, ємкості і приймального моста.

До зварювальних робіт при ремонті напірної лінії допускають тільки дипломовані зварники. При кожному капітальному ремонті гідромішалки товщину стінок труб напірної лінії перевіряють ультразвуковим дефектоскопом.

Після закінчення ремонту гідромішалки напірну лінію випробовують гідравлічним тиском 15 МПа протягом 5 хв. При цьому течі і “потіння” зварних швів не допускаються.

При ремонті фрезерно-струминних млинів особливу увагу слід звертати на стан і регулювання змінних лопатей, відбивного щитка, запобіжної плити, щілистих насадок і затвора кришки пастки.

При поточному ремонті фрезерно-струминних млинів виконують наступні профілактичні і ремонтні роботи: перевірку і підтягування кріплення лопатей і відбивного щитка, заміну запобіжного штифта, перевірку стану сальникових ущільнень і вихідних решіток, заміну непридатних кріпильних деталей, перевірку герметичності кришки пастки і мащення підшипників.

При капітальному ремонті проводять повне розбирання млина, дефектування всіх деталей, відновлення або заміну непридатних деталей (зокрема ротора, вихідних решіток корпусу млина), випробування і фарбування.

Поточний ремонт млинів здійснюють на місці установки, а капітальний – в ремонтно-механічних майстернях.

Перед розбиранням млин очищають від бруду і промивають.

Розбирання млина починають із зняття кожуха пасової передачі, пасів і електродвигуна. Потім знімають кришку, розібравши шарнірну вісь; знімають вихідну решітку, відгвинтивши болти кріплення; демонтують щілисті насадки, розібравши їх обв’язку і відгвинтивши болти кріплення; знімають відбивний щиток; розбирають затвор кришки пастки; знімають запобіжну плиту, розібравши шарнір.

Після цього знімають верхню частину корпусу, відгвинтивши болти кріплення (роз’єм проходить по осі лопатевого вала), і знімають лопатевий вал. Потім розбирають лопатевий вал: знімають шків, підшипники, лопаті і ротор.

Після розбирання млина всі деталі промивають і піддають дефектуванню відповідно до технічних умов на вибракування деталей при ремонті.

Ремонт корпусу і рами млина в основному зводиться до зварювальних робіт. Лопатевий вал відновлюють електродуговим наплавленням з подальшою механічною обробкою. Змінні лопаті з однією зношеною ріжучою гранню перевертають на 180°, а при зносі обох граней замінюють новими. При капітальному ремонті проводять балансування ротора за допомогою приварювання до його поверхні коректуючих мас (пластин).

При збиранні відбивний щиток встановлюють в положення, що забезпечує мінімальний викид суспензії у верхню частину приймального бункера.

Подачу води у млин регулюють за допомогою рухомого щитка щілистої насадки. Щільність прилягання кришки пастки регулюють зміною довжини важеля затвора, що складається з двох вилок, сполучених між собою регулювальною гайкою.

Після закінчення ремонту фрезерно-струминний млин випробовують на холостому ходу і з подачею в нього рідини.

При випробуванні на холостому ходу виявляють ступінь вібрації, наявність сторонніх стуків і скреготу, ступінь нагріву підшипників або притискних букс сальникових ущільнень. При випробуванні млина з подачею в нього води визначають герметичність корпусу, затвора пастки, сальникових ущільнень, а також ступінь нагріву підшипників і сальникових букс.

До відремонтованих фрезерно-струминних млинів висувають такі основні вимоги:

- усі деталі млина повинні бути виготовлені або відремонтовані в повній відповідності з чинними кресленнями і технічними умовами на ремонт. Знос деталей, які використовуються повторно, не повинен перевищувати граничних розмірів, встановлених технічними умовами на вибраковування деталей при ремонті;

- зварні шви не повинні мати тріщин, газових міхурів, шлакових включень, підрізів і інших дефектів, що впливають на міцність і щільність шва;

- вал ротора повинен обертатися вільно, без заїдань;

- ротор необхідно надійно закріплювати стопорними гвинтами, запобігаючи його осьовому переміщенню;

- лопаті ротора, рифлена (диспергуюча) плита, відбивний щиток, вихідні решітки і рухомі щітки щілистих насадок повинні бути надійно закріплені;

- частини, що обертаються, не повинні торкатися кожуха;

- зовнішню поверхню млина слід пофарбувати, а поверхні деталей, що труться, змастити антикорозійним мастилом або солідолом.

3 Найважливіші вимоги, що висуваються до циркуляційних систем бурових установок, – якісне приготування, контроль і підтримка необхідних для даних геолого-технічних| умов складу і фізико-механічних| властивостей бурового розчину. При виконанні цих вимог досягаються високі швидкості буріння і значною мірою запобігається багато аварій і ускладнення в свердловині.

На вибої і у відкритому стволі свердловини буровий розчин забруднюється уламками вибуреної породи, глинистими і твердими частинками. Надмірний вміст у ньому твердих і грубих глинистих частинок призводить до зниження швидкостей буріння. Встановлено, що при збільшенні вмісту твердої фази в розчині на 1% показники роботи доліт знижують на 7–10 %.

Унаслідок абразивної дії твердих частинок прискорюють знос і відповідно зростає витрата вузлів і деталей насосів, вертлюгів| і вибійних двигунів. У результаті цього збільшують трудові і матеріальні витрати на ремонтні роботи, що негативно впливає на техніко-економічні показники буріння. Тому очисні пристрої повинні забезпечити ретельне видалення вибуреної породи і інших забруднень, що містяться в буровому розчині. Досвід показує, що для підтримки оптимального складу бурового розчину в ньому не повинні міститися частинки вибуреної породи, піску і мулу розміром 5 мкм| і більше. Пропускна спроможність очисних пристроїв повинна бути не меншою найбільшої подачі насосів.

У числі вимог, що ставляться до циркуляційних систем, важливе значення мають механізація і автоматизація процесів приготування і очищення бурових розчинів. Виключення важкої і малокваліфікованої ручної праці при виконанні цих трудомістких процесів має не тільки виробниче, але і важливе соціальне значення, оскільки перетворить роботу бурильників, роблячи її продуктивнішою і привабливішою.

Режим роботи вібросита, сита-конвеєра та ситогідроциклонних установок характеризується досить складними умовами – з одного боку, це робота під дією вібраційних навантажень, які значно прискорюють зношення підшипників, валів, ресор, ексцентриків, призводять до розкріплення різьбових та зминання шпонкових з’єднань, порушення натягу клинопасових передач та фільтруючих сіток, а також до утворення і розвитку втомних тріщин в деталях і рамі.

З іншого боку, робочим середовищем обладнання для очистки та приготування бурового розчину є нерідко сам по собі хімічно агресивний розчин при наявності піску, мулу та інших механічних домішок. Умови роботи цього обладнання також ускладнюються постійним перебуванням і роботою під відкритим небом. Це призводить до механічного і корозійного зношення сіток, барабанів, піскових насадок гідроциклонів, копусних деталей та ємкостей.

Гідромішалки працюють у середовищі абразивної рідини при високому тиску нагнітання – до 12 МПа, внаслідок чого швидко зношуються сопла гідромоніторів і труби напірної лінії (обв’язка).