18. Способы ремонта без изменения размера деталей.

К способам ремонта без изменения размера деталей относятся:

-регулировка

-замена

-постановка деталей-компенсаторов

-постановка в дополнительную рабочую позицию

Обычно применяется для быстроизнашивающихся сопряжений и сводится к перемещению или добавлению одной или нескольких деталей.

При этом восстанавливается работоспособность сопряжения и узла изделия в целом. Однако ресурс деталей, узла и изделия в целом не восстанавливается и не устраняется износ как искажение геометрии деталей.

Осуществляется с помощью прокладок, шайб, затяжных втулок, поворотных дисков и т.п. деталей. В качестве примера можно привести конические подшипники, конические зубчатые пазы, рычажные механизмы, фрикционные муфты. Это и пружинная регулировка зазора.

Разновидность этого способа – перестановка деталей в дополнительную рабочую позицию – так ремонтируют сопряжения зубчатых колёс, подшипников качения и скольжения.

19. Способы ремонта с восстановлением номинального размера деталей.

Первая разновидность – наращивание изношенной поверхности наплавкой, гальваническим или химическим наращиванием, напылением слоя порошковых материалов или пластмасс.

Вторая разновидность этого способа – пластическое деформирование, хотя при этом изменяются геометрические размеры детали.

Сварка и наплавка

Из способов, позволяющих восстановить номинальные размеры деталей, наиболее распространён способ сварки и наплавки. Почему? Вот его преимущества и недостатки:

+ высокая производительность;

+ возможность автоматизации;

+ надёжность соединения наращенного слоя с основным;

+ возможность варьирования свойств наплавленного слоя металла за счёт наплавочных электродов разного состава: твёрдости, износостойкости, механических свойств;

+ простота, надёжность, транспортабельность применяемого оборудования;

- изменение структуры основного металла в зоне термического влияния и связанные с этим:

- ухудшение механических свойств;

- возникновение внутренних напряжений, вызывающих коробление детали и появление трещин;

- выделение вредных для здоровья паров и газов.

Запишите существующие виды сварки и наплавки:

ручная дуговая сварка и наплавка;

автоматическая наплавка под флюсом;

автоматическая сварка и наплавка в среде защитных газов;

вибродуговая наплавка;

ацетилено-кислородная сварка и наплавка.

Естественно, каждый из этих видов имеет свои преимущества и недостатки, область применения.

Напыление

При напылении на заранее подготовленную поверхность наносится слой расплавленного металла или неметаллического порошка. При металлизации, то есть напылении слоя металла, происходит лишь механическое сцепление частиц наплавляемого металла друг с другом и с материалом детали. Какие достоинства и недостатки этого способа восстановления деталей? Запишите:

+ не снижается предел выносливости (так как нет термического влияния на материал детали);

+ повышение износостойкости в условиях трения со смазкой (так как металлизированный слой достаточно пористый);

+ варьирование за счёт электродной проволоки механических свойств напылённого слоя – твёрдости НВ;

+ возможно нанести покрытия большой толщины – до 10 мм;

- низкие механические свойства (ударная вязкость, временное сопротивление при растяжении);

- невысокая сцепляемость нанесённого слоя с основным материалом детали.

Учитывая эти особенности, сложилась область применения этого способа ремонта – это детали, работающие при средних нагрузках, в условиях смазки; устранение трещин и других дефектов в корпусных деталях; нанесение антикоррозийных и жаростойких покрытий.

Различают следующие виды металлизации в зависимости от способа плавления электродной проволоки:

газовая;

плазменная;

электродуговая;

высокочастотная.

При напылении порошковых материалов используется достаточно простое оборудование, а за счёт большей номенклатуры применяемых материалов можно получить покрытия с более широкими границами физико-механических свойств, с возможностью их применения в условиях полусухого трения, со знакопеременными и ударными нагрузками. Кроме того, выше, чем при металлизации производительность процесса.