Методы ремонта

• Поэтапный

• Поэтапно-блочный

• Стендовый (тупиковый)

• Поточный(постовой)

• Индивидуальный

• Бригадный

• Обезличенный (узловой,агрегатный)

• Необезличенный

Поэтапный метод – выполняются плановые ремонты.Работы расчленяются на отдельные части и выполняются поэтапно,обычно одновременно с ТО.

Поэтапно-блочный метод – разбивка на части всего объема работ более привязана к системам или зонам конструкции изделий.ремонт выполняется поэтапно параллельно с ТО.

Стендовый (тупиковый) – весь комплекс операций ремонта выполняется на одном рабочем месте-стенде.

Поточный (постовой) – операции ремонта выполняются последовательно на нескольких рабочих местах(постах) с перемещением изделия.

Обезличенный метод – все детали ,исключая базовые,и детали ,которые можно заменять только комплектно,после ремонта устанавливаются на любом однотипном изделии.

Узловой и агрегатный методы.Развитие обезличенного метода.При выполнении ремонта изделия заменяются не отдельные детали,а целиком узлы,сборочные единицы или системы изделия на новые или отремонтированные заранее.

Необезличенный метод – после восстановления детали и узлы устанавливаются на то же изделие , с которого были сняты.

16. Разработка технических требований на дефектацию и ремонт. Подготовка к дефектации и ремонту. Дефектация машины в целом, её составных частей и деталей.

Технические условия (требования) разрабатываются для деталей применительно к каждому дефекту. ТУ могут быть выполнены в виде одного документа – ТТ (ТУ) на дефекацию и ремонт, в этом случае они должны содержать и критерии работоспособного состояния , и условия применения того или иного способа ремонта, и критерии предельного состояния. В ином случае должны быть разработаны два и более аналогичных документа, в соответствии с которыми в зависимости от ТС может быть применен конкретный способ восстановления исправного (работоспособного) состояния.

При разработке ТТ (ТУ) на ремонт может быть приведен конкретный способ восстановления с указанием дополнительных условий его выбора.

На первом этапе заполняется карта технических требований на дефектацию и ремонт. На рисунке при­ведена форма этой таблицы. Графа (1) содержит эс­киз детали, на котором обозначены поверхности, из­нос которых возможен в ходе эксплуатации. В поле (2) заносят наименование, а в поле (3) - обозначе­ние детали. Поля (4) и (5) характеризуют марку ма­териала детали с указанием стандарта и его твёрдость. В графе (6) записывают количество таких деталей в изделии. Затем расшифровывают эскиз, выполненный в поле (1). В колонке (7) перечисляют номера по­верхностей детали, где в ходе анализа рабочего и (или) сборочных чертежей были установлены возможные де­фекты. Номенклатура возможных дефектов поверх­ностей детали записывается в колонке (8).

Для каж­дого из дефектов этих поверхностей в графе (9) обо­значается способ установления возможного дефекта и измерительный инструмент,который подбирают с учётом требуемой точности измерений. В графах (10) и (11) пишут номинальный размер и допусти­мые предельные отклонения размера в мм. В графе (12) записывают допустимые значение размера по­верхности при ремонте Л_ДОПр. По сути дела эти графы и есть отражение разработки технических требова­ний на дефекацию и ремонт. Графы (13) и (14) карты технических требова­ний на дефектацию и ремонт содержат информацию, получаемую со сборочного чертежа. Если задание на курсовой проект не содержит сборочных чертежей, то эти графы не заполняются. В графе (16) помеща­ют данные о ремонтном размере поверхности. Осо­бенно важна эта информация при выбранном спосо­бе восстановления изношенной поверхности перево­дом в очередной ремонтный размер. В графе (15) записывается выбранный способ восстановления по­верхности. Так как эта карта разрабатывается на стадии технологической подготовки ремонта, то есть до разборки машины и можно только предположить характер и величину износа, то в этой графе (15) пишется скорее не способ, а метод восстановления.

Рис. 5.2. Оформление прямоуголъников технологичес­ких схем сборки (разборки)

Дефектация деталей выполняется на основании ТУ на дефектацию и ремонт деталей. Ее цель – определить ТС деталей и установить возможность дальнейшего использования каждой детали с применением методов восстановления или без них. Для этого необходимо обнаружить и оценить возможные эксплуатационные дефекты каждой поверхности детали. По результатам дефектации все детали делят на годные; требующие ремонта и бракованные, нанося на них красочные метки. При этом оформляют документацию согласно ГОСТ 3.1117 – 79. Способы дефектации, инструмент, оборудование и технологию выбирают исходя из материала, конфигурации и габаритов детали и вида возможных дефектов. Как уже известно, критерием эффективности служат минимальные затраты времени и средств при заданном уровне достоверности обнаружения дефектов.

По проявлению, или, применительно к технологическому процессу дефектации, по технологии обнаружения дефекты делятся на явные и скрытые.

Явные дефекты определяют прямыми методами: органолептическим (с помощью органов чувств) и с применением стандартного и специального мерительного инструмента. Скрытые дефекты определяют косвенными методами с применением специального оборудования. Это так называемые методы неразрушающего контроля (дефектоскопии).

Как правило, в ходе эксплуатации детали возникает несколько дефектов. Поэтому рекомендуемый порядок (технология дефектации) их обнаружения следующий:

1. в изуальным осмотром или с лупой, проверкой на ощупь определяют наличие макротрещин, забоин, рисок, обломов, вмятин, задиров, коррозии, накипи;

2. используя универсальный и специальный мерительный инструмент, контролируют геометрические параметры деталей;

3. применение методов дефектоскопии.