84.Мойка и очистка деталей при ремонте. Применяемое оборудование и технология выполнения мойки.

Способы:

1 Струйный

2 Погружением

3 Специальный

Струйный – воздействие раствора дополняется механическим воздействием струи.

Погружением- механическое воздействие осуществляется вибрацией и затопленными струями жидкостями.

Специальный - для трудно удаляемых соединений, нагар накипь, краска:

а) Пескоструйная

б) Гидроабразивная

в) Косточковой крошкой для нагара и накипи

Промывка масляных каналов- пульсирующими потоками.

Моющие средства:

1 Щелочные:

а) Едкий натр(каустическая сода)

2 Органические раст-ли :

а) Керосин

б) Бензин

в) Дизельное топливо

3 Растворяющие –эмульгирующие (смесь растворителей с поверхностно-активным веществом)

4 Кислотные растворы

а) Азотная кислота

б) Серная, соляная

в) Уксусная

Наиболее распространенные: МС-18

Мабодит-203-они не такcичны, не вызывают карозии

Оборудование:

1 Высоконапорное до 12 МПа

2 Пароводоструйное t= 360К

3 Установки для шланговой мойки

Охрана труда

Спецодежда, вонтанчики.

85.Виды заготовок, требования к заготовкам деталей, методы их получения.

Заготовки из проката: Прокат может применяться в качестве заготовки для непо­средственного изготовления деталей либо в качестве исходной за­готовки при пластическом формообразовании. Специальный прокат применяется в условиях массового или крупносерийного производства, что в значительной степени сни­жает припуски и объем механической обработки.

Кованые и штампованные заготовки: Характеристика неко­торых, наиболее часто применяемых в курсовых проектах мето­дов получения заготовок путем обработки металлов давлением, приведены в табл. 2.3. Область применения этих методов —се­рийное и массовое производство. Штамповка на кривошипных прессах в 2...3 раза производительнее по сравнению со штампов­кой на молотах, припуски и допуски уменьшаются на 20...35 %, расход металла снижается на 10...15 %. Заготовки для деталей типа стержня с утолщением, колец, втулок, деталей со сквозными и глухими отверстиями целесообразно получать на горизон­тально-ковочных машинах (ГКМ).

Отливки: Точность отливок в песчаные (земляные) формы и припуски на обработку регламентированы для чугунных деталей (в том числе и для деталей из ковкого чугуна) ГОСТ 1855—55 и для стальных деталей — ГОСТ 2009—55.

Установлены три класса точности отливок одинаковых для чугунных и стальных заготовок (табл. 2.4). При выборе литой заготовки в первую очередь следует определить класс точности в зависимости от масштаба производства и способа получения отливки, который обусловливается характером технологической оснастки литейного цеха и механизацией процессов изготовления и сборки форм и стержней. Данные для выбора класса точности отливок приведены в табл. 2.5. Следует учитывать, что основным фактором, определяющим выбор класса точности отливок, яв­ляется себестоимость, которая при выборе отливки более высо­кого класса точности должна быть компенсирована снижением металлоемкости и стоимости механической обработки.

Наиболее универсальным методом является литье в песча­ные формы, однако изготовление форм требует больших затрат времени. Так, набивка одного кубического метра формовочной смеси вручную занимает 1,5...2 ч, а с помощью пневматической трамбовки — 1ч. Применение пескомета для набивки форм со­кращает время набивки до 6 мин. Встряхивающие машины уско­ряют набивку по сравнению с ручной в 15, а прессование — в 20 раз.

Литьем в землю по металлическим моделям при машинной формовке получают отливки массой до 10...15 т при наименьшей толщине стенок 3...8 мм.

Литье в оболочковые формы применяют главным образом при получении ответственных фасонных отливок. При этом полу­чают алюминиевые и стальные отливки массой до 150 кг; мини­мальная толщина стенок для алюминиевых отливок— 1...1.5 мм, стальных —3...5 мм. Обеспечивается точность отливок в преде­лах 12...14-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шерохо­ватости поверхности Кг 40...10. При автоматизации этого метода можно получать до 450 полуформ в 1 ч.

Литье в кокиль экономически целесообразно при величине партии не менее 300...500 шт. для мелких отливок и 30...50 шт. для крупных отливок. Производительность способа — до 30 от­ливок в 1 ч. Этим способом можно получать отливки массой 0.25...7 т, имеющие точность 13... 15-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75 и параметр шероховатости поверхности Я280...10.

Литье по выплавляемым моделям экономически целесооб­разно для литых деталей сложной конфигурации из любых спла­вов при партии свыше 100 шт. Метод обеспечивает получение отливок массой до 50 кг с минимальной толщиной стенок 0,5 мм; точность 11...12-ГО квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр ше­роховатости поверхности Кг 40... 10.

Литье под давлением применяется в основном для получе­ния фасонных отливок из цинковых, алюминиевых, магниевых и латунных сплавов. Способ считается целесообразным при пар­тии 1000 и более деталей. Производительность метода до 1000 де­талей в час. Можно получать отливки массой до 100 кг с мини­мальной толщиной стенок 0,5 мм; точность И...12-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности не бо­лее Кг 20.

Центробежное литье может применяться при выполнении за­готовок, имеющих форму тел вращения. Производительность способа до 15 отливок в 1 ч. Масса отливок ОДП...З т, минималь­ная толщина стенок 0,5 мм, точность 13...15-го квалитетов по СТ СЭВ 144—75, параметр шероховатости поверхности не более Rz 20.