14.3 Типовий обсяг випробувань тягодуттьових установок
У більшості випадків випробування тягодуттьових установок включають до себе наступні основні етапи:
Підготовчі роботи, які включають технічну підготовку обладнання до випробувані, перевірку його технічного стану, усунення недоліків, розробку схеми та плану випробувань, встановлення та перевірку КВП, підготовку персоналу.
Проведення випробувань на зупиненому котлоагрегаті: зняття дросельних характеристик (для побудови характеристик машин) при повністю відкритих регулюючих пристроях на номінальній частоті обертання та на проміжних частотах, (якщо це можливо виконати);
Проведення випробувань на працюючому котлоагрегаті (експлуатаційні випробування). Виконуються на декількох режимах роботи котла, при зміні положення регулюючих органів тягодуттьової машини.
Обробка результатів випробувань, побудова характеристик обладнання на різних режимах роботи.
14.4 Підготовчі роботи
Перед випробуваннями повинні проводитися наступні роботи:
1) перевірка справності всіх деталей установки й при необхідності усунення виявлених дефектів (збільшені зазори між вхідною кромкою й робочим колесом, неправильна установка лопаток робочого колеса та інш.), контроль щільності газоповітряного тракту й стану регулюючих запірних органів (напрямні апарати й заслінки). Повинна перевірятися оглядом можливість повного відкриття напрямних апаратів, правильність положення лопаток паралельно геометричної осі потоку, надійність кріплення лопаток напрямних апаратів і правильність закручування ними середовища стосовно напрямку обертання ротора. Закручування потоку напрямними апаратами повинне відбуватися в напрямку, однойменному з обертанням ротора;
2) випробування й перевірка приводних механізмів дистанційного керування заслінок і напрямних апаратів (штанги, електродвигуни та інш.). Напрямні апарати в усмоктувальних коробах по обидва боки димососів повинні однаково відкриватися. У тих випадках, коли в тракті відсутні заслінки, необхідні для дроселювання потоку при випробуваннях, їх потрібно спеціально виготовити й змонтувати. При випробуваннях вентиляторів, що мають на стороні усмоктування досить довгі повітропроводи, призначені для вентиляції котельної, може бути застосоване дроселювання усмоктувальних отворів (сталевими або товстими фанерними листами);
3) складання повної схеми установки, що підлягає випробуванням, із вказівкою на ній розташування органів регулювання й контрольно-вимірювальної апаратур;
4) виготовлення необхідних допоміжних пристроїв (штуцера, сальники, кільця, гільзи й т.д.) і установка їх;
5) перевірка й установка необхідної для випробувань контрольно-вимірювальних апаратур;
6) навчання лаборантів-спостерігачів;
7) тарування перерізів, прийнятих для вимірів швидкостей середовища
14.5 Вимірювання під час випробувань тягодуттьових пристроїв і газоповітряних трактів: витрат продуктів згоряння і повітря, статичного і динамічного тиску, потужності що споживається.
Перелік основних вимірів і визначень, що проводяться при випробуваннях тягодуттьових машин, наведений у нормативній та керівний літературі. Нижче приводяться основні із них.
Вимір продуктивності. Витрата повітря зручніше за все вимірювати напірними трубками, встановлюючи їх на прямій ділянці всмоктувального короба або за нагнітальним патрубком вентилятора, але обов'язково до повітряного підігрівника.
Вимір швидкості (витрати) повітря анемометром в усмоктувальному патрубку вентилятора не рекомендується, тому що при цьому можуть бути більші неточності через неоднорідність потоку, особливо при наявності сітки перед усмоктувальним отвором вентилятора.
Продуктивність вентиляторів зручно також вимірювати за допомогою звужуючих пристроїв. Для можливості виміру витрат у великому діапазоні їхніх змін доцільно мати набір діафрагм різних діаметрів. Такий спосіб дозволяє досить точно вимірювати витрату середовища.
В установках, що складаються із двох паралельно працюючих вентиляторів, при випробуванні одного з них інший повинен бути надійно відключено (для запобігання витоку повітря від працюючого вентилятора через загальний тракт і зупинену машину).
Вимір статичного тиску. Точки виміру статичного тиску на вході в димосос (вентилятор) повинні по можливості розташовуватися на відстані 1-1,5 м перед напрямними апаратами. При установлені перед напрямними апаратами щільних клапанів варто розташовувати точки виміру або між ними й напрямними апаратами, або перед клапанами. У цьому випадку користування щільними клапанами для дроселювання потоку неприпустимо, тому що приводить до перекручування вимірюваного тиску.
Точки виміру статичного тиску після машини повинні розташовуватися у вихідному перетині дифузорів па нагнітанні, а при сильному перекручуванні поля швидкостей вимір статичного тиску переноситься на інші ділянки: у вентиляторів — у колектор перед повітряним підігрівником, у димососів — до початку кабана або до підстави індивідуального димаря.
Статичні тиски повинні вимірятися не менш чим у двох точках з кожної бічної сторони вхідної коробки або дифузора. При круглих газоповітроходах штуцера повинні встановлюватися у чотирьох точках під кутом 90°. Після проведення вимірів отримані число осереднюються. Якщо тиску в окремих точках перетину значно відрізняються, рекомендується далі проводити виміри окремо в кожній точці.
Вимір потужності. Потужність, споживана приводом вентилятора (димососу), є виміром енергії, що підводиться до двигуна. Методи виміру енергії залежать від приводу. При електродвигуні вимірюють потужність електричного струму або витрату електроенергії, а при паровому приводі вимірюють витрату й параметри пари.
Вимір рівня шуму. Дослідження шуму вентилятора (димососа) при випробуваннях проводиться з метою виявлення рівня й частотного складу шуму, найбільш інтенсивного його джерела й визначення мер по зниженню шуму в джерелі. Методика вимірів для визначення шумових характеристик повинна строго відповідати вимогам ГОСТ 8.055-73. Рівень шуму повинен вимірятися навколо машини на відстані 0,8-1,0 м від зовнішнього контуру вентилятора (димососа) у вертикальній і горизонтальній площинах у найбільш характерних крапках (або через кожні 0.3-0,5 м). Рівень шуму в кожній крапці виміряється 3-4 рази. Рівень шуму визначається як середньоарифметичне отриманих значенні. Результати вимірів представляються у вигляді шумодіаграм або у вигляді таблиць. Виміри для визначення шумових характеристик проводяться при трьох-чотирьох різних режимах роботи вентилятора (димососа), у тому числі й при режимі максимального ККД машини.