Методическая часть

В процессе технологической подготовки производства к постройке судов нового типа разрабатываются специальные графики постройки судов.

В первую очередь по материалам технического проекта составляется типовой техно­логический график для условий постройки серийно освоенного судна. Серийно освоенным считается конструктивно отработанное судно, строящееся в условиях внедрения заплани­рованной технологии. В данном расчете таким является пятое судно серии. Типовой технологический график отражает весь объем работ по постройке судна: от на­чала обработки металла до момента его сдачи заказчику. Содержание работ дается в ук­рупненном виде по этапам постройки или видам основных работ. В графике специальными знаками показываются основные моменты постройки:

- закладка судна на стапеле;

- спуск судна на воду;

- начало швартовных испытаний;

- начало ходовых испытаний;

- сдача судна заказчику.

Пример типового технологического графика постройки серийного судна приведен на рис.6.1.

рис. 6.1.

На основании типового технологического графика постройки серийного судна со­ставляется сводный график постройки судов в условиях ритмично-серийной постройки се­рии.

Такт постройки судов определяется по формуле

где r - такт постройки судов, мес.;

- эффективный фонд времени, мес;

N_c - размер серии судов. Количество стапельных мест, необходимых для постройки серии,

где – количество стапельных мест;

– продолжительность стапельного периода, мес.

В процессе постройки серии судов происходит освоение работ и продолжительность работ на первых судах серии последовательно сокращается.

При освоении графиков постройки первых, неосвоенных судов серии, продолжитель­ность выполнения работ по их постройке необходимо увеличить с учетом коэффициента ос­воения работ.

Таким образом, типовой технологический график является графиком постройки каж­дого судна серии.

Пример сводного графика постройки серии судов приведен на рис.6.2.

Рис 6.2

.

Задание 7. Изучение системы нормирования на судостроительном предприятии

Общие сведения

Нормой времени называется время, установленное для выполнения заданной работы в определенных организационно-технических условиях.

На судостроительных предприятиях действуют два вида норм: технически обоснованные и опытно-статистические.

Технически обоснованной нормой времени называется время, необходимое и достаточное для выполнения заданной работы с учетом полного использования оборудования и инструмента, применения рационального технологического процесса и передовых форм организации труда и обслуживания рабочего места, исключающих потери рабочего времени и непроизводительные затраты.

Технически обоснованная норма времени рассчитывается на основе следующих предпосылок:

1. исходя из уровня производительности труда рабочего соответствующей квалификации, превышающей средний уровень производительности труда рабочих на данных работах, но не являющейся рекордной;

2. разработки наиболее рационального технологического процесса при использовании производительного исправного оборудования и инструмента, наиболее высокопроизводительных и экономически целесообразных режимов и т.д.;

3. применения рациональной организации рабочего места и его обслуживания с учетом рекомендаций НОТ (научная организация труда);

4. целесообразного совмещения смежных работ и выполнения части ручной работы в период машинной работы оборудования.

Технически обоснованные нормы времени относятся к постоянным нормам. Они действуют в течение длительного периода и заменяются более прогрессивными нормами при совершении техники, технологии и улучшении организационно-технических условий.

Опытно-статистической нормой времени называется время, устанавливаемое на основе личного опыта нормировщика, мастера, рабочего или по данным статистического учета трудовых затрат на ранее выполненные аналогичные работы с учетом необходимых поправок на материал, размеры, форму и т.п. Эти нормы, в отличие от технически обоснованных, не являются прогрессивными и не способствуют росту производительности труда.

Опытно-статические нормы являются временными нормами. Они вводятся на период освоения новой продукции или нового технологического процесса, при неустановившейся организации производства и т.д. Временные нормы закрепляются на определенный срок, в течение которого они должны заменятся техническими обоснованными постоянными нормами времени.

Технически обоснованная норма времени состоит из нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени :

где n - количество изготовляемых изделий (партия деталей). В норму штучного времени входят:

• оперативное время , состоящее из основного (технологического) времени и вспомогательного времени , не перекрываемого машинного времени;

• время обслуживания рабочего места

• время на отдых и личные надобности Следовательно, в общем случае норма штучного времени

Состав технически обоснованной нормы времени схематически показан на рис.7.1.

Рис. 7.1. Состав технически обоснованной нормы времени.

В судостроении при мелкосерийном и единичном производстве время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности принято исчислять в процентах от оперативного времени, тогда норма штучного времени будет определяется по формуле

где – процент времени на обслуживание рабочего места;

– процент времени на отдых и личные надобности.

При подетальном нормировании, когда необходимо установить норму времени на одну деталь, определяют штучно-калькуляционного время:

Постройка корпуса судна включает в себя отдельные самостоятельные производственные процессы: разметку корпусных деталей, обработку листов и профилей, сборку узлов и секций корпуса, сборку корпуса на построечном месте и др. Каждый из перечисленных процессов состоит из технологических операций: машинных, выполняемых с применением машинного оборудования, и ручных, выполняемых с помощью ручного инструмента, приспособлений и оснастки.

Нормирование ручных операций производится по нормативам времени на рабочих местах судостроительных предприятий. Таблицы нормативов времени на ручные операции содержат укрупненное штучно-калькуляционное время, в которое входит оперативное время, время обслуживания рабочего места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время.

Нормирование машинных операций производится по таблицам нормативов, в которых основное (машинное) время рассчитано по существующим формулам с учетом оптимальных режимов и паспортных данных оборудования, вспомогательное время определено на основе обработанных данных хронометражных наблюдений, а подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности - по данных фотографий рабочего дня.

Ниже приведена методика технического нормирования по отдельным видам судо-корпусных работ с применением таблиц действующих отраслевых и заводских нормативов времени.

Нормирование разметки корпусных деталей. Листовой и профильный материал перед обработкой на машинном оборудовании размечается. При разметке на металле наносятся контуры деталей в натуральную величину с учетом припусков на обработку, сборку, вспомогательные и контрольные линии. Кроме того, детали маркируются. Различают разметку ручную и фотопроекционную.

Значения штучно-калькуляционного времени на ручную разметку приведены в табл. 7.1.-7.2., на фотопроекционную - в табл. 7.3.

Нормирование правки листовой стали. Перед подачей листовой стали на обработку ее подвергают правке. Необходимость правки обусловлена тем, что иногда размер вмятин на листах и их волнистость после изготовления на заводах не соответствует нормам, принятым в судостроении, а также деформация листов при небрежной транспортировке.

Правка листов производится на правильных вальцах, имеющих от 5 до 17 рабочих вращающихся валков, между которыми пропускается лист. Среднее число проходов для семи валковых вальцов приведено в табл. 7.4.

Таблица 7.1. Время разметки деталей по чертежу

Длина	Вид контура
детали	прямолинейный				криволинейный
в мм не более	Время на одну деталь, ч., при ее ширине, мм не более
	500	1000	1500	2000 500		1000	1500	2000
1000	0.20	0.3	0.40	0.50	0.25	0.35	0.45	0.55
1500	0.30	0.4	0.50	0.55	0.35	0.45	0.55	0.60
2000	0.40	0.5	0.55	0.60	0.45	0.55	0.60	0.65
3000	0.55	0.6	0.65	0.70	0.60	0.65	0.70	0.75
4000	0.65	0.7	0.75	0.80	0.70	0.75	0.80	0.85

Таблица 7.2. Время разметки деталей по шаблону

Площадь детали не более детали , м^ не более	0,25	0,50	1,00	3,00	6,00	1,00
Время на одну деталь, ч одну деталь. Ч	0,05	0,10	0,15	0,20	0,30	0,40

Таблица 7.3. Время проекционной разметки

Длина детали в мм не более	Вид контура
	Прямолинейный			Криволинейный
	Время на одну деталь, ч., при ее ширине, мм не более криволинейный
	500	750	1000		500	750	1000
500	0.10	0.15	0.20		0.15	0.20	0.25
1000	0.15	0.20	0.25		0.20	0.25	0.30
1500	0.20	0.25	0.30		0.25	0.30	0.35
2000	0.25	0.30	0.35		0.30	0.35	0.40

Таблица 7.4. Число проходов листа через вальцы

Толщина листа, мм	3-4	5-8	9-12	13-16	17-20	21-24	25-28
Число проходов	8-9	6-7	5-6	4-5	3-4	2-3	2-3

Штучно-калькуляционное время правки листов в вальцах приведено в табл. 7.5. Это время необходимо скорректировать на величину - коэффициента, учитывающего влияние

ширины листа. Значения : при ширине листа до 900 мм - 0.8, до 1500 мм - 1.0, до 2000 мм - 1.2.

Таблица 7.5. Время правки листов из малоуглеродистой и низколегированной стали в семи валковых вальцах

Длина листа, мм, не более	Время на один лист, ч., при числе проходов
	8	6	5	4	3
1000	0.20	0.15	0.13	0.11	0.10
2000	0.23	0.20	0.18	0.16	0.14
3000	0.25	0.23	0.20	0.18	0.16
4000	0.28	0.25	0.23	0.20	0.18
6000	0.31	0.30	0.29	0.26	0.24

Нормирование резки. Тепловая резка применяется для металла толщиной свыше 4 мм, если детали имеют криволинейные контуры, а также для вырезки деталей из листового металла толщиной более 12 мм при любой конфигурации кромок. В табл. 7.6.-7.8. приведены нормативы штучно-калькуляционного времени тепловой резки.

Таблица 7.6. Время ручной газовой резки металла

Толщина металла, мм не более	5	10	15	20	25	30	35	40
Время на 1м реза, ч	0.053	0.059	0.064	0.072	0.073	0.084	0.090	0.096

Таблица 7.7. Время плазменно-дуговой резки на стационарных машинах

Толщина металла, мм металла, мм		6	8	10	12	14	16	18	20
Время на 1м	прямолинейная резка	0,7	0,8	0,9	1,0	1,0	1,1	1,2	1,3
реза, мин	фигурная резка	0,8	0,9	1,0	1,1	1,1	1,2	1,4	1,5

Таблица 7.8. Время газовой резки на стационарных машинах

Толщина металла, мм металла, мм		6	8	10	12	14	16	18	20
Время на1м	V-образн. Разделка кромок	0.041	0.043	0.047	0 .050	0.055	0.060	0.070	0.081
реза, мин	Х-образн. Разделка кромок	–	–	–	0.050	0.054	0.055	0.064	0.070

Гильотинные ножницы применяются в корпусообрабатывающих цехах для прямолинейной резки листов толщиной до 12 мм. Ножи гильотинных ножниц имеют длину 1.5 до 5.2 м.

Значения штучно-калькуляционного времени резки листов на гильотинных ножницах приведены в табл. 7.9.

Таблица 7.9. Время резки листов на гильотинных ножницах

Поперечный рез
Ширина листа, мм не более	Время на одну кромку, мин, при толщине листа, мм, не более толщине листа, мм, не более
	8			12
	И длине заготовки, мм, не более
	2500	5000	7000		2500	5000	7000
600	2.0	2.2	2.5		2.2	2.5	3.0
1200	2.2	2.5	3.0		2.5	3.0		3.2

Поперечный рез
Ширина листа, мм не более	Время на одну кромку, мин, при толщине листа, мм, не более
	8			12
	И длине заготовки, мм, не более
	1200	1600	1800		1200	1600	1800
2500	2.0	2.2	2.5		2.8	3.0	3.5
5000	2.5	3.0	3.5		3.8	4.5	5.0
6000	5.0	6.0	6.6		7.0	9.0	9.7
8 000	6.0	7.0	8.1		9.0	11.0	13.0

Нормирование гибочных работ. Листовая и профильная сталь подвергается гибке в основном в холодном состоянии на валковых листогибочных машинах, гидравлических прессах и др.

Значения штучно-калькуляционного времени на гибку приведены в табл. 7.10.

Таблица 7.10. Время гибки листов на листогибочных станках

Характеристика детали	Длина заготовки, мм, не более	Время на одну деталь, мин, при толщине заготовки, мм не более
		б		10		12
		и ширине мм, не более
		100 0	160 0	100 0	160 0	100 0	160 0
С одинарной кривизной, под постоянным углом (цилиндрическая)	1000	10	12	12	15	18	22
	2000	12	15	14	17	21	26
	3000	15	18	17	21	25	3 0
С одинарной кривизной, под переменным углом (коническая)	1000	12	14	18	22	26	29
	2000	15	17	22	26	30	34
	3000	18	22	26	30	35	39
С двойной кривизной, под переменным углом (седлообразная)	1000	15	17	22	25	30	35
	2000	18	21	26	29	35	39
	3000	22	25	30	34	40	46

Варианты исходных данных Таблица 7.11.

Показатели	Варианты
				1			2						3
№ деталей	1	2	3	4	5	11	7	8	9	10	17	19	6	8	12	18	20	21
Количество	2	4	1	6	4	10	3	4	2	б	4	4	6	6	2	8	2	2

Показатели	Варианты
	4						5									б
№- деталей	7	9	12	14	15	20	1	2	7	8	20	22	16	17	18	20	21	23
Количество	6	1	2	4	10	4	2	2	4	4	8	8	2	4	10	4	2	2

Показатели	Варианты
	7						8									9
№ деталей	2	4	5	10	16	17	5	9	14	19	21	22	19	20	21	22	24	25
Количество	4	8	2	10	1	2	4	2	2	2	4	10	4	4	2	8	8	2

Показатели	Варианты
	10						11						12
№ деталей	12	13	14	16	23	25	3	17	18		20	22	2 0	21	22	23	24	25
Количество	4	12	4	1	4	1	2	4	8	2	2	8	4	2	12	2	6	2

Показатели	Варианты
	13						14						15
№ деталей	11	12	14	15	16	23	14	15	20	21	23	24	5	6	7	18	19	20
Количество	2	10	2	8	2	4	4	12	2	2	2	В	4	4	2	10	4	2

Показатели	Варианты
	16						17						18
№ деталей	3	4	5	6	7	8	9	10	12	21	23	24	13	14	16	17	18	25
Количество	2	4	6	4	б	б	2	8	2	2	4	10	4	4	2	4	8	2

Показатели	Варианты
	19						20						21
№ деталей	17	18	19	21	23	24	4	6	8	9	10	11	5	7	11	14	16	17
Количество	4	8	4	4	4	4	10	4	4	2	6	4	2	2	16	4	2	2

Показатели	Варианты
	22						23						24
№ деталей	3	7	11	15	22	25	15	17	19	20	21	22	6	7	9	13	14	15
Количество	2	4	8	4	8	1	4	3	4	4	4	8	8	4	2	10	2	2

Показатели									Варианты
	25						26						27
№ деталей	4	5	7	9	10	11	5	7	8	19	20	23	1	2	12	13	14	15
Количество	2	2	2	2	10	10		4	4	4	4	4	4	4	4	6	2	6

Показатели	Варианты
	28						29						30
.№ деталей	3	5	8	14	24	25	2	3	12	13	16	19	6	10	17	21	23	25
Количество	2	4	4	6	10	2	б	1	3	9	1	5	8	10	4	2	2	2

Габариты листов: Варианты

1,7,13,19,25 – 10x1400x6000

2,8,14,20,26 – 10x1600x6000

3,9,15,21,27 – 12x1400x6000

4,10,16,22,28 – 12x1600x6000

5,11,17,23,29 – 14x1600x6000

6,12,18,24,30 – 16x1600x6000

Рис. 7.2 Эскизы деталей.

Примечание. Время, приведенное в таблице, умножается на следующие коэффициенты при значениях погиби:

• 200 мм ... К = 1.0.

• 350 мм ... К= 1.15.

• 400 мм ... К = 1.25.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомится с общими методическими указаниями к данной работе.

1. Получить от преподавателя задание на выполнение работы (варианты исходных данных приведены в табл. 7.11 и на рис. 7.2.). По исходным данным (перечню номеров деталей) сформировать в масштабе карты раскроя.

2. Определить нормы времени на технологические операции правки, разметки, резки и гибки, используя табл. 7.1. - 7.10.

2. Оформить отчет по выполненной работе, который должен содержать:

а) исходные данные в соответствии с выбранным вариантом;

б) карты раскроя, выполненные в соответствии с основными положениями по составлению карт раскроя в судостроении;

в) расчет норм времени на перечисленные технологические операции;

г) выводы и рекомендации.