48. Штамповка в открытых штампах.

Открытая штамповка – процесс, при котором избыток металла заготовки вытесняется в специальную полость в штампе, называемую облойной (заусничной) канавкой. Металл в канавке называется облоем (заусенцем). Облой  выполняет некоторые технологические функции. Типичными  машинами-орудиями для этого способаштамповки являются молоты и прессы.

Для облегчения удаления поковки из штампа боковые стенки полости выполняются с уклоном. Назначение уклонов приводит к искажению формы поковки и к увеличению ее объема.

После извлечения поковки из полости основного штампа заусенец обрезают в специальном обрезном штампе, обычно на вспомогательном обрезном прессе.

Штампы необходимо тщательно смазывать, так как это дает возможность уменьшить их уклоны и соответственно напуски на поковках.

Штамповка в открытых штампах характеризуется следующими основными признаками.

49. Штамповка выдавливанием

Процесс штамповки выдавливанием часто называют ударным выдавливанием, или ударной высадкой. Это объясняется тем, что сам процесс происходит почти мгновенно (ударом) в течение долей секунды (0,02-0,05 сек.).

При выдавливании материал находится в условиях всестороннего сжатия, что дает большие возможности в части формоизменения, чем при обычной вытяжке.

Истечение металла под динамическим воздействием пуансона начинается в тот момент, когда возникающее напряжения превысят предел текучести металла.

Металл, перемещаясь, заполняет зазор между пуансоном и матрицей и образует изделие заданной формы.

50. Метод – сварные заготовки

Сварка широко применяется для изготовления неразъемных заготовок и изделий во всех отраслях народного хозяйства, начиная от корпусов судов, ферм мостов, трубопроводов, кузовов автомобилей до различных деталей машин и бытовой техники.

Виды: сварно-литые,ковано-сварные,штамповочно-сварные,полно-комбинированные.

51. Технологичность сварных заготовок

Технологичность сварных заготовок обеспечивается рациональным выбором материалов их составных частей, способов их получения, конструкцией сварных элементов и режимом сварки.

 Технологичность сварных заготовок обеспечивается выбором металла, типа соединения, формы и размера свариваемых элементов, вида сварки и мероприятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений. технологичность:

Упрощение процесса получения заготовок, минимизация затрат и трудоемкости за счет разбивки требуемой детали на простые части, получаемые разными способами.

52. Отделочные операции при штамповке

1. Обрезка заусенца и пробивка пленок

2. Правка штампованных поковок

3. Очистка поковок от окалины

4. Калибровка поковок

Калибровка поковок повышает точность размеров всей поковки или отдельных ее участков.

5. Контроль качества

53,54 Материалы применяемые для производства отливок, требования к ним.

Жидкотекучесть – способность расплавленного металла течь по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки. При высокой жидкотекучести сплавы заполняют все элементы литейной формы. Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной температуре, обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, затвердевающие в интервале температур (твердые растворы). Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть. С повышением температуры заливки расплавленного металла и формы жидкотекучесть улучшается

Усадка – свойство металлов и сплавов уменьшать объем при охлаждении в расплавленном состоянии. Изменение объема зависит от химического состава сплава, температуры заливки, конфигурации отливки. Различают объемную и линейную усадку. В результате объемной усадки появляются усадочные раковины и усадочная пористость в массивных частях отливки. Для предупреждения образования усадочных раковин устанавливают прибыли – дополнительные резервуары с расплавленным металлом, а также наружные или внутренние холодильники. Линейная усадка определяет размерную точность полученных отливок, поэтому она учитывается при разработке технологии литья и изготовления модельной оснастки. Газопоглощение – способность литейных сплавов в расплавленном состоянии растворять водород, азот, кислород и другие газы. Ликвация – неоднородность химического состава сплава в различных частях отливки. Ликвация образуется в процессе затвердевания отливки, из-за различной растворимости отдельных компонентов сплава в его твердой и жидкой фазах. В сталях и чугунах заметно ликвируют сера, фосфор и углерод. Различают ликвацию зональную, когда различные части отливки имеют различный химический состав, и дендритную, когда химическая неоднородность наблюдается в каждом зерне.  Чугун является наиболее распространенным материалом для получения фасонных отливок. Чугунные отливки составляют около 80 % всех отливок. Широкое распространение чугун получил благодаря хорошим технологическим свойствам и относительной дешевизне. Из серого чугуна получают самые дешевые отливки (в 1,5 раза дешевле, чем стальные, в несколько раз – чем из цветных металлов). Область применения чугунов расширяется вследствие непрерывного повышения его прочностных и технологических характеристик. Используют серые, высокопрочные, ковкие и легированные чугуны. Сталь как литейный материал применяют для получения отливок деталей, которые наряду с высокой прочностью должны обладать хорошими пластическими свойствами. Чем ответственнее машина, тем более значительна доля стальных отливок, идущих на ее изготовление. Стальные отливки после соответствующей термической обработки не уступают по механическим свойствам поковкам. Используются: углеродистые стали 15Л…55Л; легированные стали 25ГСЛ, 30ХГСЛ, 110Г13Л; нержавеющие стали 10Х13Л, 12Х18Н9ТЛ и др. Среди литейных материалов из сплавов цветных металлов широкое применение нашли медные и алюминиевые сплавы.  ^ Медные сплавы – бронзы и латуни. Латуни – наиболее распространенные медные сплавы. Для изготовления различной аппаратуры для судостроения, работающей при температуре 300^оС, втулок и сепараторов подшипников, нажимных винтов и гаек прокатных станов, червячных винтов применяют сложнолегированные латуни. Обладают хорошей износостойкостью, антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью. Из оловянных бронз (БрО3Ц7С5Н1) изготавливают арматуру, шестерни, подшипники, втулки. ^ Безоловянные бронзы по некоторым свойствам превосходят оловянные. Они обладают более высокими механическими свойствами, антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью. Однако литейные свойства их хуже. Применяют для изготовления гребных винтов крупных судов, тяжело нагруженных шестерен и зубчатых колес, корпусов насосов, деталей химической и пищевой промышленности. ^ Алюминиевые сплавы. Отливки из алюминиевых сплавов составляют около 70 % цветного литья. Они обладают высокой удельной прочностью, высокими литейными свойствами, коррозионной стойкостью в атмосферных условиях. 55. Основные операции ковки на молотах.

Основные операции ковки: вытяжка, осадка, гибка, прошивка отверстий, рубка, кузнечная сварка.

Вытяжка (от слова "вытягивать") представляет собой увеличение длины поковки за счет уменьшения ее поперечного сечения. Для этого заготовку после каждого удара молота поворачивают с таким расчетом, чтобы она, сохраняя при ковке форму своего сечения, удлинялась до необходимой величины. Для ускорения операции вытяжки иногда применяют разгонку.

Осадка — операция, обратная вытяжке. При ней длина поковки уменьшается, а поперечное сечение увеличивается. Если осадка делается не по всей длине, а только в некоторой части, ее называют высадкой.

Гибка применяется при изменении контура заготовки. Например, при изготовлении кольца из прямого стержня или при сгибании полосы под углом.

Прошивкой называют операцию получения сквозных отверстий в теле заготовки. В зависимости от формы применяемого бородка можно получить круглые, квадратные, прямоугольные и другие отверстия.

Рубка — отделение части металла от целой заготовки — производится за один или за два удара молотом. Во втором случае сначала заготовку надрубают с одной стороны, а затем, перевернув ее на 180°, окончательно разрубают.

Кузнечная сварка металлов производится с предварительной подготовкой свариваемых деталей (подгонка и осадка), которые затем нагревают до ярко-белого цвета (1350—1450°) и соединяют ударами молота. Чтобы удалить из шва окалину, место сварки посыпают бурой, затем очищают от образовавшегося шлака и, наложив друг на друга свариваемые концы, производят частые и легкие удары.

Кузнечной сварке поддается только малоуглеродистая сталь, содержащая углерода до 0,35%.

56. технологичность конструкции штампованных заготовок.Форма поковки определяется конфигурацией детали и принятым способом штамповки. Все элементы штампованной поковки должны иметь простую геометрическую форму и плавно сопрягаться друг с другом. Технологически рациональную форму поковки выбирают с учётом следующих рекомендаций [1,2]: -рационально одностороннее расположение рёбер, бобышек и других выступающих элементов; -следует избегать резких переходов по сечению детали (площадь поперечного сечения по длине детали не должна изменяться более чем в 3 раза); -толщину полотна не следует делать очень малой во избежание быстрого остывания поковки, ведущего к снижению стойкости штампа; -при штамповке (высадке) утолщений на концах стержней диаметр высаженной части не должен быть больше 4-х диаметров исходной заготовки, а высота высаженного утолщения должна быть более 0, 05…0,125 диаметра утолщения; -деталь не должна иметь длинных, узких отростков в плоскости полотна. 57. Технологичность конструкции кованных заготовок. Основные требования при ковке. Деталь, изготовленная ковкой, должна иметь наиболее простые симметричные формы, очерченные плоскостями или цилиндрическими поверхностями с плавными переходами от одного сечения к другому, без значительной разницы поперечных сечений. Детали со значительной разницей в размерах поперечных сечений или сложной конфигурацией рекомендуется, когда это целесообразно, заменить одной для уменьшения числа сопрягаемых поверхностей.Необходимо стремиться к максимальной унификации деталей.