Производство, монтаж и ремонт птм

1. Виды смазочных материалов и их назначение.

2. Методы оценки износа машин.

3. Основы планирования ремонта. Ремонтный цикл.

4. Монтаж плавучих кранов.

5. Монтаж портальных кранов.

6. Основные методы монтажа ПТМ.

7. Сборка металлоконструкций.

8. Сборка механизмов.

9. Монтажное оборудование.

10.Методы дефектоскопии.

11 .Основные методы восстановления деталей.

12.Повышение износостойкости деталей.

13.Восстановление деталей общего назначения.

14.Разборка и сборка типовых узлов ПТМ.

15.Ремонт обмоток электродвигателей.

16.Основные неисправности и техническое обслуживание гидросистем.

17.Изнашивание и ремонт ДВС.

18. Износ и ремонт грейферов.

19.Основные неисправности трансмиссии и ходовой части вилочных погрузчиков.

20. Технология стыковки конвейерных лент.

21. Ремонт фунтовых насосов и способы повышения их долговечности.

22. Ремонт многочерпаковых снарядов. Материалы черпаковых втулок и пальцев.

23. Монтажные передвижения кранов.

24. Обслуживание и ремонт металлоконструкций

25. Ремонт тормозных систем погрузчиков кранов.

1

Для улучшения эксплуатационных свойств и продления срока службы детали покрывают смазочными материалами, которые служат для уменьшения сил трения, охлаждения, отвода продуктов изнашивания, уплотнения зазоров, а также антикоррозионные защиты.

Смазочные материалы подразделяют по:

1). Физическим свойствам (жидкие, твёрдые, газообразные);

2). Способу разделения поверхностей (гидродинамические, гидростатические, граничные и полужидкостные).

Гидродинамический эффект заключается в том, что в масляном клине создаётся положительный градиент давления. В начальный момент времени поверхности находятся неподвижно и разделяются только тонкой плёнкой смазки для предотвращения схватывания и задиров. При начале движения смазочный материал захватывается и увлекается в масляный клин, где он уплотняется и проводит к разъединению сопряжённых поверхностей. Степень разъединения зависит от вязкости смазки и скорости вращения.

Гидростатический эффект заключается в принудительном создании давления в масляном клине путём подачи смазки в сопряжённую зону при помощи насоса.

Граничная смазка производится путём создания граничных плёнок.

Индустриальные масла используются там, где нет необходимости в специальных маслах. Установлено 10 базовых марок масел. Обозначается И-40.

И-индустриальное, 40-кинематическая вязкость при температуре 50 градусов по Цельсии. При добавлении присадок образуются масла с улучшенными свойствами (ИГП, ИСП). Используются в гидрометаллах для смазки редукторов и в гидроинструментах.

Моторные масла служат для смазки двигателей внутреннего сгорания (ДВС). Существует 5 базовых марок масла и 13 классов вязкости. Обозначается М-8Г2. М-моторное, 8-кинематическая вязкость при температуре 100 градусов, Г-солевое ходовое, 2-дизельное.

Трансмиссионные масла служат для смазки механических и гидромеханических передач движущихся наземных машин. Обладают высокой вязкостью и антизадирными свойствами. Существует 5 базовых марок. ТМ-1, ТМ-5. ТМ-трансмиссионное масло, 1 и 5-классы вязкости. После добавления присадок получаются масла ТАП и ТАД, которые используются на кранах для смазки червячных редукторов.

Компрессорные масла служат для смазки поршневых и ратационных компрессоров. Требования такие же, как и в малофорсированном двигателе. Обозначаются К-12, К-19.

Приборные масла служат для одноразовой смазки контрольноизмерительных приборов. Обладают своими высокими свойствами, высокой стабильностью и низкой температурой замерзания.

Трансформаторные масла изготовляются из малопарафинистой нефти. Обладают низкой температурой замерзания, кислотным числом, низкой вязкостью, нормированными диэлектрическими свойствами (т.е. не проводят ток).

Для создания пластичных смазочных материалов (консистентных) в жидкие масла добавляют твёрдые углеводороды, а также различные мыла. В результате образуются ячейки, внутри которых находится жидкая смазка, которая в свою очередь при небольших воздействиях не позволяет смазке растекаться по поверхности. Достоинства таких смазок: широкий диапазон температур скоростей, хорошие антикоррозионные свойства, возможность работы в контакте с водой, а также способность удерживаться в не герметичных узлах. Недостатки: сложность подачи и отвода из узлов трения, низкая степень к окислению.

Кальцевые смазочные материалы используются при температуре до +70 градусов по Цельсии. Влагостойкие, имеют высокие антикоррозионные свойства и противозадирные свойства. Бывают синтетические (С), жировые (Ж). Солидолы в зону контакта подаются при помощи прессмаслёнок и шприцов.

Натриевые смазки более тугоплавкие, но боятся влаги. Бывают общего назначения (1-13) и консталиновые (УТ-1, УТ-2). Применяются при смазки электродвигателей.

Литиевые смазки высокотемпературные и не боятся влаги. Марки: ЦИАТИМ-20Л, ЛИТОЛ-24, ФИОЛ.

Канатные смазки служат для снижения сил трения между проволочками в канате для защиты от коррозии, а также для пропитки сердечника. Подразделяют на:

1). Общего назначения ТАРСИОЛ-55, БОЗ-1;

2). Для пропитки сердечника Е-1, Е-9.

Для наружной консервации используют ВТВ-1 (вазилин технический волокнистый).

Твёрдые смазочные материалы в условиях сухого трения пи повышении температуры и давлении создают граничную плёнку, которая легко пере-

мещается в направлении движения. Достоинство-низкая стоимость; недостатки-плохой отвод тепла и высокий коэффициент трения.

Смазочными материалами являются:

1). Дисульфат молибдена;

2). Дисульфат вольфрама;

3). Слоистые материалы (графит, смола);

4). Мягкие материалы (свинец, олово).

Смазочные материалы изготовляются в виде мазей или порошка.

2

Для оценки износа машин применяются различные прямые и косвенные показатели.

Прямые показатели отражают вызванные изнашиванием физические изменения деталей или сопряжённых пар. Прямыми являются: изменение линейных размеров сечений, геометрической формы или макрогеометрии рабочих поверхностей, зазоров между сопряжёнными деталями, свойств материала деталей.

Косвенные показатели – изменеие точности движений, герметичности соединений или трущихся пар, уровня шумов и вибраций, искрообразования, надёжности, экономичности в эксплуатации.

Преимущество косвенных показателей заключается в том, что они позволяют произвести интегральную оценку износа машины, причём в единицах, характеризующих те или иные её эксплуатационные качества.

3

Для планирования ремонта составляют годовые графики, которые составляются на срок от пяти до десяти лет. Для основных категорий машин, которые с учётом ремонтных циклов производят развивку – по категориям ремонта по годам. Годовые графики представляют собой графики ремонта машины на будующий год. Определяется категория ремонта, объём и стоимость работ, календарное распределение, а также необходимые запчасти и трудовые ресурсы. Объёмы работ при плановых ремонтах определяют-

ся по ремонтным ведомостям с учётом данных навигационных осмотров и технического состояния машины. Если ведомостей нет, то их составляет технический отдел. Ремонтная ведомость является основным документом, в котором указаны все работы в надлежащей технологической последова-тельности с указанием трудоёмкости и разрядов рабочих. Плановые ремонты в портах с навигационным режимом работы проводятся в зимний период, а с годовым исправлением по годовому план-графику. Для проведения плановых ремонтов широко используется плановый бригадный подряд.

В зависимости от организации выполнения работ применяются следующие методы ремонта машин:

1 Общий ремонт. Весь объём общественных работ проводится сразу. Машины выводятся из эксплуатации на длительное время до окончания выполнения всех работ. Такой метод характерен для предприятий с навигационным периодом обслуживания.

2 Поузловой метод. Он проводится в несколько этапов. Машина вводится в ремонт несколько раз, но на непродолжительное время. Метод характерен для предприятий с годовым обслуживанием машины.

3 Агрегатный метод. Это обезличенный метод, при котором происходит замена агрегатов новыми или восстановленными деталями. Он простой и минимальный, а также допускает к работе неквалифицированных рабочих. Это достигается с помощью обменного фонда или наличием ремонтной базы. Этот метод экономический в случае большого парка машин с однотипными узлами.

Ремонтный цикл – это наименьшие промежутки времени, в течение которых в определённой последовательности проводятся все виды плановых ремонтов (текущий, средний и капитальный). Изображается в виде гистограмм, в которых верикальные столбцы и их высота обозначает категорию и объём ремонта. Завершает ремонтный цикл всегда капитальный ремонт.

Основные параметры ремонтного цикла:

1). Периодичность – интервал времени между двумя последовательно выполняемыми видами плановых ремонтов.

2). Продолжительность – интервал времени от начала эксплуатации до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами.

Правилами технической эксплуатации ПТМ предусмотрено четыре группы ремонтных циклов:

1 Краны и добывающие снаряды;

2 Бульдозеры, эскалаторы, тракторы;

3 Машины безрельсового транспорта;

4 Машины непрерывного транспорта.

Периодичность для кранов выбирается, равной одному году при условии наработки машины более 1,5 тонны в час, а продолжительность – 15 лет (для добывающих снарядов – 20 лет).

Капитальный ремонт для плавкранов и перегружателей не предусмотрен.

После окончания работ машина сдаётся комиссии, которая назначается начальником предприятия в эксплуатационную готовность в случае выполнения всего объёма работ. В случае, если невыполненные работы, которые допускаются ПТМ (это окраска, испытания, нет отдельных деталей), то машина сдаётся в техническую готовность. После устранения недостатков принимается в эксплуатационную.

4

5

6

7

8

Сборочные работы по механизмам включают их деконсервацию (снятие временных защитных покрытий), ревизию (переборку) и установку на рабочее место.

Ревизии подвергаются узлы, тронутые коррозией или имеющие видимые внешние повреждения, а также те, переборка которых после установки затруднена или невозможна (например, ходовые тележки кранов и группы канатных блоков). При переборке таких узлов корродированные поверхности зачищаются, а смазочные каналы продуваются сжатым воздухом.

Подшипники качения требуют точной установки, что определянтся точностью исполнения мест посадк подшипника на валу и в корпусе.

Подшипники скольжения при установке в общем случае требуют пришабривания рабочих поверхностей вкладышей по шейкам валов.

Открытые зубчатые передачи требуют правильной взаимной установки валов. О правильности взаимного положения валов зубчатых колёс судят по величине бокового зазора между зубьями и характеру прилегания рабочих поверхностей зубьев, определяемому размерами и положением рабочего пятна, образующегося на поверхности зубца, участвующего в зацеплении.

Червячные передачи очень чувствительны к размерам и положению рабочего пятна на зубцах колеса.

Цепные передачи при их установке проверяются на совпадение плоскостей симметрии цепных колёс (звёздочек), что может быть выполнено с достаточной для этих передач точностью с помощью слесарной линейки, прикладываемой к торцам обоих колёс одновременно. Кроме того, должна быть обеспечена вертикальность плоскости движения цепи, что проверяется с помощью уровней, устанавливаемых на валы передачи.

9

Машины, механизмы и приспособления, предназначенные для подъёма и перемещения объектов большой массы, составляют монтажное оборудование.

Монтажное оборудование делят на следующие группы: вспомогательные механизмы и устройства; грузоподъёмные приспособления и монтажные краны.

10

1 Оптический метод позволяет определить дефекты в скрытых полостях и в трудно доступных местах без разборки узла. Основан на круговом обзоре местным освещением и увеличением от 0,5 до 150 крат. Прибор называется эндоскоп и позволяет рассмотреть дефекты в деталях от 5 до 100 мм. Размер

дефектов колеблется от 3 до 8 мкм.

2 Капилярный метод основан на капилярном проникновении жидкости в трещины и поры материала. Используется для определения трещин различного происхождения. На чистую обезжиренную поверхность наносится индикаторная жидкость, которая заполняет все неровные поверхности. Затем её вытирают и наносят проявляющий состав, который оставляет индикаторные следы значительно большего размера, чем сам дефект. Контрастность достигается за счёт цвета (цветной метод) или способностью светиться в ультрафиалетовом излучении (люминесцентный метод). Далее производят анализ рисунка для возможности отделения действительных дефектов от мнимых на основе знаний в процессе работы и нагружения детали.

3 Окустический метод основан на способности звуковых волн отражаться от границы плотности различных материалов. При попадании звуковых волн на поверхность часть из них отражается, а часть проходит внутрь. При этом отражённая энергия тем больше, чем выше разница в окустических средах материала. Такой способ позволяет определять дефекты на глубине от 2 мм до 2,5 м. Для этого метода используется ультразвуковой дефектоскоп.

4 Магнитный метод основан на распространении магнитных полей рассеивания над дефектами, помещённых внутрь магнитного потока. С помощью такого метода в ферромагнитных материалах можно определить дефекты, выходящие на поверхность или расположенные на глубине не более одного миллиметра. На очищенную поверхность наносят ферромагнитную суспензию, которая состоит из железного порошка, масла, керосина и воды. Железный порошок оседается в местах выхода магнитного потока и размеры этого следа значительно превышает размера дефекта, что позволяет видеть невооружённым глазом. Для создания магнитного потока деталь помещают в поле электромагнита или после соленоида, или пропускают постоянный ток, или ограничивают участок с помощью прижимных контактов.

5 Электромагнитный метод основан на использовании и излучении вихревых токов, образующихся на поверхности материала при помощи катушки индуктивности. Точность измерения зависит от степени приближения поверхности и скорости перемещения над ней. С помощью этого проводят проверку толщины покрытия вновь наносимых слоёв и износ предыдущих. Толщиномер настраивают на верхнюю и нижнюю границы покрытия при помощи эталоннных пластин.

6 Радиоационный метод основан на способности жёсткого гамма-излучения проникать через различные материалы. Трещины и поры ослабляют это излучение и оставляют на плёнке следы в виде тёмных полос и пятен. Разделяют этот метод на следующие подметоды:

1). Рентгеновский. Его основной частью является рентгеновская трубка, перед которой в потоке излучения устанавливают рентгеновскую плёнку. Время экспанирования зависит от мощности излучения и толщины детали (до 160 мм) и составляет от нескольких минут до одного часа.

2). Гамма-контроль. Он производится при поиощи гамма-дефектоскопа, который является более лёгким и простым, чем рентгеновская установка. Принцип работы основан на определении времени, при котором поток радиоактивных атомов уменьшается в 2 раза.

11