28. Погрешности обработки и их причины.

При изготовлении деталей неточность механической обработки является следствием ряда так называемых первичных производст­венных погрешностей: погрешности установки заготовки перед обработкой *; погрешности настройки станка на размер(при настройке станка способом (по пробным заготовкам) погрешность настройки связана с неточностью измерения пробных заготовок и с неточностью регулирования (корректировки) положения инструмента, при настройке станка по эталону погрешность настройки за­висит от погрешности изготовления эталона и погрешности выверки положения инструмента при использовании эталона.

(; упругих деформаций элементов технологической системы «станок — при­способление — заготовка — инструмент» под влиянием силы реза­ния(в процессе обработки из-за клб. твёрдости заготовки, размера снимаемого припуска и износа режущего инструмента сила резания вызывает смещения (отжатия) элементов технологической системы. Эти отжатия вклю­чают собственные деформации отдельных деталей системы и контакт­ные деформации сопряженных поверхностей, которые смещают элементы системы из исходного (ненагруженного) состояния. Ана­лизируя влияние смещений элементов системы на точность обра­ботки, следует рассматривать эти смещения в направлении полу­чаемого размера, т. е. в направлении, перпендикулярном к обра­ботанной поверхности,); размерного износа режущего инструмента; геометрических погрешностей станка и режущего инструмента (из-за неточности изготовления станков, не прямолинейности направляющей установки-радиальные биения, непрямолин. и непараллельность осей шпинделей, неточность мерного и фасонного режущего инструмента(свёрл, зенкеров, развёрток) ; тепловых деформа­ций технологической системы(из-за нагрева деформациям подвергаются реж. инструмент,заготовка,приспособление, станок; остаточных напряжений в мате­риале заготовок(горячей обработке металлов (отливке, ковке, прокатке, термической обработке) в результате неравномерного охлаждения заготовки и структурных превращений в материале; обработке металлов резанием в результате снятия неравномерного припуска; сварочных работах в результате неравномерного нагрева и остывания металлов в процессе сварки и т. д.)

Суммарная погрешность при обработке методом пробных ходов выражается зависимостью∆ = ∆Е₃ + ∆Е_п +∆ _у + ∆_и + ∆_т +∆_ст,где ∆Е₃ — погрешность формы обработанной поверхности или по­грешность ее положения относительно измерительной базы, ∆Е_П — погрешность установки режущего инструмента на размер; А∆,, — погрешность формы обра­ботанной поверхности в результате копирования первичных по­грешностей заготовки; ∆_и, ∆_т и ∆_ст — по­грешности формы обработанной поверхности, вызываемые соответ­ственно размерным износом режущего инструмента, тепловыми деформациями системы и геометрическими неточностями станка.

29.Методы обеспечения заданной точности.

Метод пробных рабочих ходов заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательном снятии стружки путем пробных рабочих ходов, измерении получаемых размеров. Скорректировав по результатам замеров положение режущего инструмента, произ­водят окончательную обработку заданной поверхности. Метод пробных ходов трудоемкий, так как требует много времени на вы­верку заготовки и на корректировку положения режущего инстру­мента. Метод применяется в единичном и реже в мелкосерийном производстве.

Метод автоматического получения задан­ного размера заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенном станке с установкой заготовок в приспособлении без выверки ю_с положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определенный размер, называемый настроечным. Получение заданного размера достигают за один рабочий ход, т. е. при однократной обработке. Этот метод более производителен, но требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок.

Обработку методом автоматического получения заданных размеров широко применяют в серийном и массовом производстве.

В обоих рассмотренных методах на точность обработки оказывает влияние квалификация рабочего.

Точность детали характеризуется погрешностью ∆ от­дельных участков в отношении размеров, форм и располо­жения. Считается точной деталь, у которой погрешность не превышает заданного допуска δ(∆≤δ). К причинам, вызывающим погрешности, относят погрешность изготов­ления станка, приспособления и инструментов, жесткость системы станок — приспособление — инструмент — де­таль (СПИД), неоднородность материала заготовки, дефор­мация станка под действием сил резания и нагрева тру­щихся частей и др.

Случайными называют погрешности, которые не подчиняются влиянию законов, систематическими — по­грешности, имеющие постоянный характер.