Введение

ОАО «Беларуськалий» является крупнейшим в РБ предприятием горнодобывающей промышленности, поставляющим калийные удобрения во многие страны мира. Его структурными подразделениями являются:: 1-ое Рудоуправление (введен в эксплуатацию в 1963 году), 2-ое Рудоуправление (в 1965), 3-е Рудоуправление (в 1969), 4-ое Рудоуправление (в 1979). 2002 году начато строительство 5-го Рудоуправления, а в 2011 году – 6-го Рудоуправления. В состав каждого рудоуправления входит рудник, для подземной добычи калийной руды и обогатительная фабрика, для ее переработки и выпуска минеральных калийных удобрений.

Площадь месторождения составляет 350 км². Месторождение состоит из 4-ех калийных горизонтов. В настоящее время разрабатываются 2-ой и 3-ий калийные горизонты. На 1-ом Рудоуправлении произведено вскрытие первого калийного горизонта

ОАО «Беларуськалий» стремится внедрить новейшее оборудование таких стран как Германия, Англия, Польша, Украина и др.

Благодаря широкому применению высокопроизводительного оборудования, комплексной автоматизации технологических процессов добычи руды и подготовительных работ существенно меняются показатели уровня производительности объединения. Постоянно наращиваются объемы выпуска пользующейся спросом вновь освоенной на предприятиях объединения продукции: обеспыленых мелкозернистых калийных удобрений, пищевой и кормовой соли, полностью удовлетворяется потребность населения в высококачественных удобрениях, выпускаемых в расфасованном виде.

Сильвинитно-обогатительная фабрика – это основной цех калийного комбината. Она состоит из главного отделения, отделения дробления, сушки, фильтрации, сгущения, реагентного и солеотвала. Современные обогатительные фабрики ОАО “Беларуськалий” представляют собой высоко механизированное, оснащенное большим количеством электрооборудование с широким диапазоном мощностей, предприятия на которых широко внедряется комплексная автоматизация технологических процессов и управление производством на базе микропроцессорной техники и электронно-вычислительных машин.

В данном курсовом проекте произведём расчет затрат участка сушки отделения СОФ-2.

Основное назначение сушильного отделения – это сушка кека концентрата, поступающего из отделения фильтрования- выщелачивония, до установленной нормативной документацией на готовую продукцию величины в массовой доли воды. Высушенный концентрат может использоваться в следующих целях:

- непосредственное складирование и отгрузка потребителю в виде товарного мелкого хлористого калия;

- питание отделения грануляции для производства гранулированного хлористого калия;

- пневмокласификация и обработка реагентами-пылеподавителями при производстве мелкого обеспыленного хлористого калия;

- обработка реагентами-пылеподавителями при производстве не пылящего мелкого хлористого калия.

Кек концентрата поступает в сушильное отделение на параллельные ленточные конвейеры по которым распределяется по пяти сушильным барабанам.

В качестве теплоносителя используются топочные газы, получаемые сжиганием мазута в выносной горизонтальной топке и смешиваемые с воздухом. Подача воздуха осуществляется вентилятором (по одному на каждый сушильный барабан). Процесс сушки ведется в режиме автоматизированного управления. По заданной температуре отходящих газов регулируется расход топлива. Безопасность обеспечивается блокировками и отсечками.

1 Организация работ по электроснабжению

1.1 Организация работ по электроснабжению участка сушки (соф)

На схеме 1 показана структура управления централизованной энергослужбой:

Главный энергетик СОФ

Энергетик ЦЭС

Энергетик отделения

Дежурный электрослесарь

Бригадир ремонтной бригады

Ремонтная бригада отделения

Схема 1 – структура управления централизованной энергослужбой

Главный энергетик СОФ ведет контроль за производственными процессами по электрической части, выписывает новое оборудование для СОФ, следит за выполнением ТБ наСОФ, то есть являемся ответственным за электрохозяйство СОФ. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.

Начальник участка ЦЭС следит за соблюдением правил ТБ на участке СОФ, сдает в ремонт электрооборудование, заменяет главного энергетика СОФ при отсутствии, выдаем со склада новое оборудование, принимает заявки на ремонтные работы и оформляет их. Проверяет знание рабочих по ПТБ и ПТЭ.

Энергетик отделения оформляет работы по наряду, обеспечивает работников средствами индивидуальной защиты, проводит инструктажи по ТБ на рабочем месте, оформляем табельную документацию, имеет право заменять начальника участка, контролирует соблюдение ТБ.

Дежурный электрик допускает бригаду к работам, производит осмотр оборудования, собирает и разбирает электрические схемы.

Бригадир ведет контроль за производством работ бригадой, является ответственным за соблюдение ТБ.

Члены бригады выполняют работы по наряду с соблюдением ТБ:

1. Уборка помещений, кабельных каналов, уход за панелями релейной и измерительной аппаратуры;

2. Ремонт осветительной арматуры и замена ламп в электопомещениях и цехах;

3. Возобновление подписей на панелях;

4. Чистка корпусов двигателей от загрязнений;

5. Ревизия электрооборудования до 1кВ;

6. Отключение оборудования по производственной необходимости и при аварийных ситуациях;

7. Кратковременные, нетерпящие отлагательств работы по устранению неисправностей, которые могут привести к нарушению безопасности персонала (замена двигателей, ремонт пускорегулирующей аппаратуры, обжатие ослабленных контактных соединений и т. д.);

8. Подготовка электрооборудования к ремонту;

9. Ликвидация аварий и их последствий.

При решении вопросов технического совершенствования производства предусматривается повышение уровня электрификации производства и эффективности использования энергии.

Основным потребителем электроэнергии в нашем районе является ОАО «Беларуськалий».

Рост вооруженности требует серьезного внимания к вопросам рационального выполнения схем электроустановок предприятия.

Таким образом, электроснабжение предприятия играет одну из ключевых ролей в нормальной работе предприятия.

1.2 Составление графика планово-предупредительных ремонтов

На предприятиях минеральных удобрений и химической промышленности проводится эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт оборудования на основе системы планово-предупредительных ремонтов ППР.

В основе составления графика планово-предупредительных ремонтов (ППР) лежат утвержденные ремонтные нормативы, отраженные в справочнике «Система технического обслуживания и ремонта оборудования» и структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – это время работы оборудования между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров.

Для составления структуры ремонтного цикла необходимо определить:

1) Количество текущих ремонтов по формуле:

, (1.1)

где Д_К – продолжительность работы в часах между капитальными ремонтами;

Д_Т – продолжительность работы в часах между текущими ремонтами;

К – количество капитальных ремонтов, К =1.

2) Длительность ремонтного цикла определяется по формуле:

, (1.2)

где 8640 – общее число рабочих часов оборудования в год.

3) Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам:

П_ПК = П_К · Р_ГОД.К, (1.3)

П_ПТ = П_Т · Р_ГОД.Т, (1.4)

П_П = П_ПК + П_ПТ, (1.5)

где П_К и П_Т – время простоя оборудования в капитальном и текущем ремонтах соответственно, в часах;

Р_ГОД.К и Р_ГОД.Т количество капитальных и текущих ремонтов соответственно.

4) Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

Ф_ЭФ = 8760 –П_П, (1.6)

где 8760 – календарный годовой фонд времени в часах;

П_П – время простоя оборудования во всех видах ремонтов, в часах.

Рассмотрим пример расчёта на двигателе вакуум-фильтра №1.

Количество текущих ремонтов находим по формуле 1.1:

ремонтов.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле 1.2:

года.

Время простоя оборудования во всех видах ремонтов определяется по формулам 1.3, 1.4, 1.5:

П_ПК=70·1=70 часов;

П_ПТ=8·3=24 часов;

П_П=70+24=94 часов.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле 1.6:

Ф_ЭФ = 8760 – 94 = 8666 часа.

Аналогично производим расчёт остальных двигателей, и результаты сводим в таблицу 1.

Таблица 1 - График ППР

Наименование оборудования

Норма времени непрерывной работы между ремонтами и время простоя в ремонте,часы/месяцы

Условные обозначения ремонта

Годовой простой в ремонтах, часы (Пп)

Эффективный фонд времени работы оборудования, часы (Фэф)

Дт/Пт

Дк/Пк

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1.Сушильная установка 2

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666

2.Сушильная установка 3

2160/8

17280/70

Т

К

Т

Т

94

8666

3.Сушильная установка 4

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666

4.Сушильная установка 5

2160/8

17280/70

К

Т

Т

Т

94

8666

5.Сушильная установка 6

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666

6.Конвейер 23-1

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

К

94

8666

7. Конвейер 23-2

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666

8.Конвейер 27-1

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666

9.Конвейер 27-2

2160/8

17280/70

Т

Т

К

Т

94

8666

10.Конвейер 28

2160/8

17280/70

К

Т

Т

Т

94

8666

11.Вент. установка

2160/8

17280/70

Т

Т

Т

Т

94

8666