1.3 Организационная структура предприятия.

2 Основные технологические цехи. Виды продукции, выпускаемой на предприятии. Потребители продукции.

2.1 Основные технологические цехи.

а) Трубоэлектросварочный цех

Предназначен для производства прямошовных электросварных труб диаметром от 42 до 168 мм с толщиной стенки от 4 до 10 мм. Сварка производится токами высокой частоты. Всё оборудование, изготовлено немецкой фирмой “Krupp-Hesch-Techna”, размещается в двух пролётах цеха шириной 30 м и длиной 421м каждый, общей площадью 25260 кв.м. Оборудование и технология стана позволяют выпускать трубы без внутреннего и наружного грата. Совмещенное сварочное оборудование и комплекс испытательного оборудования решают вопрос равнопрочности сварного соединения и основного металла труб. Виды контроля качества: входной контроль металла для изготовления труб, технологические испытания труб (на сплющивание, на раздачу, на загиб вокруг оправки), механические испытания (растяжение основного метала, растяжение сварного соединения, ударный изгиб), химический анализ, металлографический анализ, контроль геометрических параметров труб, контроль внутреннего диаметра, испытание гидравлическим давлением до 850 атм., визуальный контроль концов и тела трубы, неразрушающий контроль, УЗК (здесь и далее ультразвуковой контроль) сварного шва, УЗК концов труб, контроль тела трубы методом магнитного потока рассеяния.

б) Цех НКТ

Цех по нарезке резьбы на насосно-компрессорные и обсадные трубы и производству муфт. Оборудование цеха позволяет производить нарезку на насосно-компрессорные трубы диаметром 60-114 мм треугольной резьбы, ОТТМ, ОТТГ, Батресс и газоплотных резьбовых соединений типа “Премиум”.

Оборудование изготовлено немецкой фирмой “EMAG”. Виды контроля качества: входной контроль труб, контроль геометрических параметров резьбы труб, контроль момента затяжки муфт, гидроиспытание резьбового соединения типа муфта-труба, входной контроль муфт, магнитная дефектоскопия муфт, визуальный контроль муфты после фосфатирования, контроль толщины фосфатного покрытия.

в) Участок объемной термической обработки сварных и бесшовных труб

Позволяет производить высококачественные насосно-компрессорные, обсадные и газонефтепроводные трубы с механическими свойствами всех высоких групп прочности регламентированные отечественными и зарубежными стандартами. Оборудование объемной термической обработки позволяет значительно повысить хладостойкие и коррозионностойкие свойства продукции. Изготовителем оборудования является итальянская фирма “Elti”. В состав линии входит следующее оборудование: загрузочная решетка, транспортные рольганги и транспортеры, печь закалки, устройство гидросбива окалины, закалочное устройство в комплекте с оборудованием водоподготовки, отпускная печь, правильная машина, охлаждающий стол, машина для отбора проб на испытания и механизированный карман для сбора термообработанных труб, а также всё необходимое оборудование для контроля и испытаний. Весь технологический процесс автоматизирован и визуализирован, управление процессами полностью осуществляется с центрального пульта управления. При производстве термообработанных труб осуществляются следующие виды контроля и испытания: входной контроль исходной заготовки, контроль температуры печи на закалку, контроль температуры трубы на выходе из печи, контроль температуры воды для закалки, контроль скорости транспортных устройств по всей линии, испытания на прокаливаемость трубы, механические испытания по российским и зарубежным стандартам (растяжение основного металла и сварного соединения, ударный изгиб основного металла и сварного соединения, твердость по Виккерсу и Роквеллу), металлографический анализ структур основного металла и сварного соединения, испытание труб гидравлическим давлением до 850 атм, визуальный контроль концов и тела трубы, неразрушающий УЗК сварного соединения, УЗК концов труб, магнитный контроль тела трубы.

г) Участок нанесения наружного антикоррозионного двухслойного и трёхслойного полиэтиленового покрытия.

Нанесение антикоррозионного покрытия производится на трубы диаметром 42-530 мм. Участок предназначен для выпуска высококачественных изолированных труб для газификации и обустройства нефтяных и газовых промыслов. Оборудование линии изготовлено итальянской фирмой “Luidi Bandera”. В состав линии входит следующее оборудование: загрузочная решетка, камера для обезжиривания, газовая печь для нагрева труб, дробемёт, поперечный транспортёр с места контроля качества обработанной поверхности, машина для нанесения бумаги на концы труб, рольганг линии нанесения покрытия , тянущее устройство, обеспыливающая машина, индуктор для нагрева труб, камера нанесения эпоксида, экструдеры адгезива и полиэтилена с головкой коэкструзии, охлаждающее устройство, ультразвуковой автоматический толщиномер, дефектоскоп Холидей, маркировщик труб краской, автоматическая разрезная машина, машина по зачистке концов труб от полиэтилена, установка покрытия зачищенных концов консервационным лаком, автоматическая установка пакетирования труб. В ходе производства труб с покрытием осуществляются следующие виды контроля и испытаний: входной контроль исходной заготовки и материалов (дробь, эпоксидный порошок, адгезив, полиэтилен, консервационный лак и др.), контроль загрязненности труб после дробемёта и обеспыливающей машины, контроль шероховатости поверхности, контроль температуры трубы перед дробемётом и перед камерой нанесения эпоксида, контроль температуры по зонам экструдеров и головок, контроль толщины покрытия, контроль покрытия на пробой высоким напряжением, испытание на адгезию и удар.