- •1 Краткая историческая справка о предприятии. Перспективы его развития. Организационная структура предприятия.
- •1.1 Краткая историческая справка о предприятии.
- •1.2 Перспектива развития предприятия.
- •1.3 Организационная структура предприятия.
- •2 Основные технологические цехи. Виды продукции, выпускаемой на предприятии. Потребители продукции.
- •2.1 Основные технологические цехи.
- •2.2 Виды продукции, выпускаемой на предприятии.
- •2.3 Потребители продукции.
- •3 Краткая характеристика вспомогательных служб предприятия (ремонтно-механических, станций водоочистки и очистки сточных вод, цзл и др.).
- •4 Характеристика цеха, в котором производится практика. Назначение цеха и перспективы его развития.
- •5.1 Характеристика готовой продукции
- •5.2 Государственные общероссийские и отраслевые стандарты, технические условия на продукцию, вырабатываемую в цехе.
- •5.3 Методы контроля готовой продукции
- •5.4 Транспортировка и хранение
- •5.5 Возможности увеличения выпуска продукции и увеличения ассортимента.
- •6.1 Требования к трубам, подлежащим изоляции.
- •6.2 Поставка и хранение труб
- •6.3 Изоляционные материалы.
- •6.4 Входной контроль изоляционных материалов
- •6.5 Поставка, хранение и подготовка материалов
- •7 Вспомогательные материалы и их назначение.
- •7.1 Технологические и вспомогательные материалы
- •7.2 Входной контроль материалов
- •7.3 Хранение и подготовка материалов
- •Установка заглушек
- •Снятие заглушек
- •Склад готовых труб с покрытием
- •8.1 Задача труб в производство
- •8.2 Установка технологических заглушек во внутреннюю полость концов трубы.
- •Обезжиривание и промывка поверхности труб.
- •8.4 Транспортировка труб по линии
- •8.5 Сушка поверхности
- •8.6 Дробеметная очистка поверхности
- •8.7 Контроль качества дробеметной очистки наружной поверхности труб
- •Удаление и возврат технологических заглушек.
- •Наклеивание разделительной ленты на концы труб
- •8.10 Установка соединительных муфт (центраторов).
- •8.11Обеспыливание наружной поверхности трубы
- •8.12 Индукционный нагрев.
- •8.12 Нанесение покрытия.
- •8.13 Нанесение эпоксидного праймера.
- •8.14 Нанесение клеевого и основного слоя покрытия.
- •8.15 Контроль диэлектрической сплошности покрытия.
- •8.16 Охлаждение покрытия.
- •8.17 Маркировка труб с покрытием
- •8.18 Разрезка покрытия на концах труб и разделение труб.
- •8.19 Контроль качества покрытия в потоке.
- •8.20 Зачистка покрытия по концам труб.
- •8.21 Консервация концевых участков труб без покрытия.
- •8.22 Пакетирование труб
- •8.23 Складирование и отгрузка труб.
- •8.24 Ремонт покрытия.
- •10 Потери сырья и промежуточных продуктов по стадиям (в процентах). Объяснение причин потерь сырья. Пути снижения расходных норм.
- •11 Побочные продукты и отходы, методы их утилизации. Брак и его классификация по видам, причинам. Мероприятия по предупреждению брака.
- •11.1 Побочные продукты и отходы, методы их утилизации.
- •11.2 Брак и его классификация по видам, причинам. Мероприятия по предупреждению брака.
- •12.1 Автоматический контроль и регулирование. Контрольно измерительные приборы. Типы датчиков, принцип их работы. Средства автоматического контроля и регулирования.
- •12.2 Способы отбора проб на анализ
- •12.3 Метрологическое обеспечение технологического процесса.
- •4. Контроль качества покрытия. Периодические испытания
- •4. Контроль качества покрытия. Периодические испытания
- •13 Аппаратурное оформление изучаемого производства. Описание аппаратуры цеха. ГосТы на аппаратуру, машины и оборудование. Назначение аппаратов, их конструкция.
- •13.1 Состав основного технологического оборудования
- •14 Организация ремонтной службы. График планово-предупредительных ремонтов (ппр).
- •15 Энергоснабжение цеха (электроэнергия, топливо, водяной пар, хладоагенты, сжатый газ, инертный газ вода и прочее). Параметры пара, горячей воды и прочее.
- •15.1 Таблица используемых энергоносителей
- •15.2 Годовое потребление энергоносителей
- •16 Характеристика сточных вод, методы их очистки. Характеристика газовых выбросов. Мероприятия по охране окружающей среды.
- •17.1 Опасные и вредные производственные факторы
- •17.2 Мероприятия по защите работающих от вредных и опасных факторов
- •17.3 Требования личной безопасности и гигиены на участке
- •17.4 Характеристика объекта по опасности, взрыво-пожароопасности.
- •В составе устанавливаемого оборудования отсутствуют машины и механизмы, имеющие специальные требования по пожарной безопасности (кроме камеры нанесения праймера).
- •17.5 Автоматическое пожаротушение, пожарная и охранная сигнализация.
- •17.7 Устройство вентиляции.
- •17.8 Токсикологическая характеристика сырья. Их предельно допустимые концентрации в воздухе (пдк).
- •18 Основные виды стандартов и другой нормативно-технической документации, используемой в цехе. Порядок и правила разработки и внедрения технической документации.
- •19 Описание компоновки оборудования в цехе, Использование самотека, принципа поточности технологических операций.
- •20 Вопросы усовершенствования технологического процесса. “Узкие” места производства и предлагаемые меры по их устранению.
- •21 Общие вопросы экономики и организации производства в цехе.
- •21.1 Общие вопросы экономики и организации производства в цехе.
- •21.2.1 Загрузка основного технологического оборудования
- •21.2.2 Годовой фонд рабочего времени
- •22 Общие представления о конструкции здания, его основных строительных элементах.
- •22.1 Объемно-планировочные решения
- •22.2 Конструктивные решения
- •22.3 Проектные решения
- •23 Должностные функции, права и обязанности начальника цеха, технолога, мастера.
- •Должностная инструкция Инженера - технолога
- •Должностная инструкция
- •З.Права
12.3 Метрологическое обеспечение технологического процесса.
Метрологическое обеспечение технологического процесса предназначено для лабораторной проверки и проверки в цеху качества полученного покрытия и включает в себя карты контроля технологического процесса нанесения наружного покрытия на трубы, приемо-сдаточных и периодических испытаний по ГОСТ 9.602-2005, ГОСТ 51164-98, ТУ 14-3Р-34-2005.
Карта контроля технологического процесса нанесения наружного покрытия на трубы и приемо-сдаточных испытаний по ГОСТ 9.602-2005
№ п/п |
Наименование контролируемых параметров. |
Величина контролиру-емых параметров. |
Допуск/ отклоне-ние. |
Периодич-ность контроля. |
Средства контроля. |
1. Входной контроль. |
|||||
1. |
Толщина стенки |
Не более 10 мм |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Стенкомер С10А |
2. |
Длина |
От 6 до 12 м. |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Рулетка Р20УЗК |
3. |
Поверхность: Вмятины, задиры, раковины, плены, острые выступы наплывы металла, жировые загрязнения, консерванты. |
Не допускается |
- |
100% |
Визуально |
4. |
Кривизна |
В соответствии с НТД |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Струна, линейка 150 |
2. Задача труб в производство. |
|||||
1. |
Температура |
50-90 0С |
- |
- |
Пирометр |
2. |
Степень очистки |
Sa 2½ |
- |
2 раза в смену |
Соответ-ствие фотографи-ческим примерам ISO 8501-1 |
3. |
Шероховатость |
40-90 мкм |
- |
2 раза в смену |
Толщиномер Elcometer 124 |
4. |
Запыленность |
2-3 балла |
- |
2 раза в смену |
Соответ-ствие эталонным изображе-ниям ISO 8502-3 |
5. |
Поверхность: плены, расслоение, перегрев. |
Не допускается |
- |
- |
Визуально |
6. |
Остаточная толщина стенки труб |
В соответствии с НТД |
В соответ-ствии с НТД |
100% ремонтных мест |
Стенкомер С10А |
3. Контроль в процессе производства. |
|||||
1. |
Температура нагрева перед нанесением покрытия |
< 250 0С |
± 5 0С |
Каждый час |
Пирометр, термокаран-даши |
2. |
Толщина покрытия |
до Ø250 мм – не менее 2,5 мм; до Ø500 мм – не менее 3,0 мм; от Ø500 мм – не менее 3,5 мм |
- |
10% труб от партии |
Толщиномер Elcometer 456 |
3. |
Покрытие: внешний вид |
Покрытие сплошное, гладкое, черного цвета, без отслоений, пузырей, пропусков. |
- |
100% |
Визуально |
4. |
Зачистка концов труб: до Ø 108 мм свыше Ø 108 мм |
80 мм 120 мм |
±20 мм ±20 мм |
100% |
Линейка 150 |
5. |
Угол фаски покрытия |
Не более 300 |
|
100% |
Шаблон-угломер |
4. |
Запыленность |
2-3 балла |
- |
2 раза в смену |
Соответ-ствие эталонным изображе-ниям ISO 8502-3 |
5. |
Поверхность: плены, расслоение, перегрев. |
Не допускается |
- |
- |
Визуально |
6. |
Остаточная толщина стенки труб |
В соответствии с НТД |
В соответ-ствии с НТД |
100% ремонтных мест |
Стенкомер С10А |
3. Контроль в процессе производства. |
|||||
1. |
Температура нагрева перед нанесением покрытия |
< 250 0С |
± 5 0С |
Каждый час |
Пирометр, термокаран-даши |
2. |
Толщина покрытия |
до Ø250 мм – не менее 2,5 мм; до Ø500 мм – не менее 3,0 мм; от Ø500 мм – не менее 3,5 мм |
- |
10% труб от партии |
Толщиномер Elcometer 456 |
3. |
Покрытие: внешний вид |
Покрытие сплошное, гладкое, черного цвета, без отслоений, пузырей, пропусков. |
- |
100% |
Визуально |
4. |
Зачистка концов труб: до Ø 108 мм свыше Ø 108 мм |
80 мм 120 мм |
±20 мм ±20 мм |
100% |
Линейка 150 |
5. |
Угол фаски покрытия |
Не более 300 |
|
100% |
Шаблон-угломер |
Карта контроля технологического процесса нанесения наружного покрытия на трубы и приемо-сдаточных испытаний по ГОСТ 51164-98
№ п/п |
Наименование контролируемых параметров. |
Величина контролиру-емых параметров. |
Допуск/ отклоне-ние. |
Периодич-ность контроля. |
Средства контроля. |
1. Входной контроль. |
|||||
1. |
Толщина стенки |
Не более 10 мм |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Стенкомер С10А |
2. |
Длина |
От 6 до 12 м. |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Рулетка Р20УЗК |
3. |
Поверхность: Вмятины, задиры, раковины, плены, острые выступы наплывы металла, жировые загрязнения, консерванты. |
Не допускается |
- |
100% |
Визуально |
4. |
Кривизна |
В соответствии с НТД |
В соответ-ствии с НТД |
Не менее 2 труб от партии |
Струна, линейка 150 |
2. Задача труб в производство. |
|||||
1. |
Температура |
50-90 0С |
- |
- |
Пирометр |
2. |
Степень очистки |
Sa 2½ |
- |
2 раза в смену |
Соответ-ствие фотографи-ческим примерам ISO 8501-1 |
3. |
Шероховатость |
40-90 мкм |
- |
2 раза в смену |
Толщиномер Elcometer 124 |
4. |
Запыленность |
2-3 балла |
- |
2 раза в смену |
Соответ-ствие эталонным изображе-ниям ISO 8502-3 |
5. |
Поверхность: плены, расслоение, перегрев. |
Не допускается |
- |
- |
Визуально |
6. |
Остаточная толщина стенки труб |
В соответствии с НТД |
В соответ-ствии с НТД |
100% ремонтных мест |
Стенкомер С10А |
3. Контроль в процессе производства. |
|||||
1. |
Температура нагрева перед нанесением покрытия |
< 250 0С |
± 5 0С |
Каждый час |
Пирометр, термокаран-даши |
2. |
Толщина покрытия |
Ø273 мм – не менее 2,0 мм; Ø530 мм – не менее 2,2 мм |
- |
10% труб от партии |
Толщиномер Elcometer 456 |
3. |
Покрытие: внешний вид |
Покрытие сплошное, гладкое, черного цвета, без отслоений, пузырей, пропусков. |
- |
100% |
Визуально |
4. |
Зачистка концов труб: до Ø 108 мм свыше Ø 108 мм |
80 мм 120 мм |
±20 мм ±20 мм |
100% |
Линейка 150 |
5. |
Угол фаски покрытия |
Не более 300 |
|
100% |
Шаблон-угломер |
6. |
Диэлектрическая сплошность |
5 кВ на 1 мм толщины покрытия |
Отсутст-вие пробоя |
100% |
Автомати-ческий дефектоскоп |
7. |
Прочность при ударе |
5 Дж/мм толщины покрытия |
- |
2% от партии |
Ударник-переносное устройство дефектоскоп «Корона-2» |
8. |
Адгезия покрытия к стали |
Не менее 35 Н/см |
- |
2% труб от партии |
Цифровой адгезиметр |
9. |
Отбор проб для ЦЗЛ |
И 137.ТП-007-06 |
- |
- |
- |